摘要：本文分析了道路试验故障的可能原因，建立了有限元有限元模型，并利用Radioss软件分析了模态和阻力。此，发现了结构的应力集中区域并改善了结构。析最终的优化模型的阻力。果符合设计目标的要求，实际样品也通过了耐久性试验，证明了有限元分析方法的可行性。
技术设计提供强大的工具。键词：电容器支撑;裂缝分析;设计优化中图分类号：U463.61文献标识码：文章编号：1005至2550年（2018）06-0110-06L'analyse开裂和优化的电容véhiculeWU李生的设计，魏秀梅，HE BinAbstract：分析失败的原因，当在冷凝器route.Un有限元模型中进行测试是RADIOSS软件模态分析和电阻的établi.L'utilisation 。
品通过了道路耐久性测试。究表明，有限元分析是一种有效的方法，汽车电容器支撑将空调器的电容器固定在框架上。常在设计早期通过计算机模拟预测重要组件以预测结构的可靠性。
汽车部件的耐久性测试表明，部件疲劳失效主要发生在结构的应力集中，例如过渡角根部。文根据密集路试缺陷的结构分析，找出了应力集中的位置，改善了冷凝器，从而延长了疲劳寿命。定远试验场密集路试过程中，发现安装在右纵框架横梁上的电容器支架在两个位置开裂，小型冷库里程数达到2754 km。
换新的后，它是2100公里。缝发生，有两个开裂位置：1）在支撑III和支撑钢管的焊缝下，2）支撑III的曲率，如图1和2所示：初步分析车辆路试期间电容器支架失效的原因负载相对复杂，通常基于结构疲劳和耐久性故障[1]。效的主要原因可能是：1）焊接质量差和焊接强度不足; 2）电容器支撑组件的强度不足，极限载荷应力集中下会发生疲劳; 3）冷凝器支撑组件的模态设计的不合理共振。
容器支撑组件的电容器通过支撑件I和支撑件III连接到底盘翼梁，并且在强化道路测试期间受到地面在Z方向上的冲击。步分析表明，裂缝部分的应力集中导致局部高应力区。容器支撑组件的疲劳损坏。
一步分析将进一步验证。有电容器支撑的计算模型和分析有限元模型现有的电容器支架如图3所示。容器和支架I，支架IV和支架V通过三个螺栓和钢管连接支撑和五个图示的支撑焊接。接件，支撑件I和支撑件III通过纵梁连接到螺栓框架。创建有限元模型时，截取框架纵梁的数值模型，并限制框架两端的所有自由度。撑件和支撑钢管之间的焊接可以通过刚性连接单元RBE2维和所述冷凝器和所述框架梁的纵向左侧的载体之间的接触被处理défini.Le冷凝器重4.35千克和质量单位用于模拟质量单位，支撑I是支撑V的五个部分的厚度为3 mm，钢管为2 mm。限元的最终模型呈现给图。2.框架材料的框架是510L和其它部分Q235A的材料的机械性能在表1中：表1的材料的机械性能是由冷凝器的支撑组件的有限元分析来分析。究三种工作条件：（1）制动：X至1g，Y至0g，Z至-1g; （2）方向：X至0g，Y至1g，Z至-1g; （3）垂直冲击：X为0g，Y为0g，Z为-3.5g。估标准是材料上的所有应力都低于材料的屈服极限。态的计算和分析的载体I和III载体通过四个螺栓连接到所述框架的纵向梁，约束所有度四个螺栓孔限定了约束模式条件的自由度以及计算所述第一约束模式到四个以下列方式下单。动机的空转速度为750转/分钟，其空转频率为25赫兹，并且没有与电容器支撑重合的频率。
缝不是由共振引起的，因此冷凝器支架的模态设计是合理的。度和分析计算结果表明，制动和转向条件满足材料的强度要求，垂直冲击下的最大应力为422.6 MPa，不符合要求。12和13中所示的局部应力图用于显示最大应力。
是在道路疲劳裂纹增强的区域，这表明通过线性有限元分析确定疲劳裂纹发生区域是有效的。容器支撑结构的优化设计根据电阻分析的结果，应力在支撑III的曲率之上且在支撑III和管的支撑下方最大。
进措施如下：1）通过增加钢管增加整个支撑的强度，2）支撑增加III两侧的法兰; 3）将支撑III的厚度增加到4毫米。进的模型如下：再次计算改进结构的强度。种工况的应力云图如图16-18和表3中的数值所示。力云图表明制动时的最大应力和方向发生在III控制台的弯头处，在凸起的钢管和支撑钢管的焊接端处发生的垂直冲击条件下的最大应力。4显示三种条件下的安全系数均大于1且符合目标要求。时，改进的道路试验证书将继续应用于改进的车辆结构，经过8000公里的加固后，它不会变形或破裂，符合车辆的要求。验。论本文分析了密集路试期间发生的错误的可能原因。
用计算机仿真技术，计算出电容器支架的第一个四指令模式，并与发动机怠速进行比较，消除了固有频率的不合理设计并导致裂缝。立了电容器有限元模型，模态应力分析结果满足设计要求。
三种工作条件下计算冷凝器支撑的阻力：发现支撑体III的强度不足，并且在钢支撑管和支撑体III之间的接合处施加的应力是主要因素。责支持的破解。
度计算结果表明，改进后的结构满足材料的强度要求，最后通过改进的路面试验验证了改进的结构设计，以满足要求。
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