了解中国冷藏车后部保护装置的发展，比较传统和现有下部冷藏车侧护板的研究现状。别描述了几种类型的传统和电流后保护器，并分析了它们的性能。较后下两级保护，已发现新的低级保护具有多级能量吸收的优点，并且在高速被动防撞系统中是可逆的，并且避免穿孔和能量吸收。于后部下部保护的新型防撞警告系统可以结合主动防撞和被动防撞，但由于其高成本和低促销价值，因此需要进一步改进。藏车;后卫的后卫;防止能量吸收;避免钻孔碰撞中图分类号S229 .3文件识别代码A产品编号0517-6611（2014）32-11575-03中国卡车后防钻撞保护装置的研究过程，余建国摘要概述了冷藏车后防钻装置的发展，比较了传统和现有的冷藏车后防钻装置研究，介绍了一些后防钻装置。型的传统舞台和现阶段之间，以及他们的表演后分别。种新型的后防钻撞保护系统由一个结合主动防撞和被动防撞的碰撞预警系统提供支持这是事实，但鉴于其成本高，其推广几乎没有价值，仍然需要有待改进。
键词制冷车;后防钻保护装置;防止吸收能量;避免钻井基金项目。资项目（DL12BB02）。者简介严炳华（1980-），男，山东潍坊，讲师，硕士，博士生，研究方向：汽车设备制造。
到日期20141008国外关于冷藏车和传统卡车后部保护装置的研究工作提前开始，技术力量雄厚。在1994年，DE等人。献[1]表明，通过改变卡车后下护板的刚度，改善了后端碰撞时吸收卡车能量的阻尼效果，以及与碰撞的兼容性。2008年，Cerniglia和他的同事[2-3]总结了当时卡车后部下部保护的能量吸收保护的作用方式，即车辆部件之间的相互摩擦。气压或液压的阻尼运动和装置元件的折叠变形。GB 11567.2-2001以来，就国外先进技术和经验而言，中国大学和汽车制造商对冷藏车后端保护的研究进展迅速，且大量新型后装载卡车保护装置已经出现。藏车承担着运输乳制品，水果和蔬菜以及冷冻产品等食品的负担。北京奥运会以来，公路冷藏运输以年均7％的速度增长，并且增长迅速[4]。对中国道路后端碰撞造成的大规模碰撞，后护板必须提供更高的安全系数。文总结了中国常规和现有冷藏车下部后保护研究的进展，为今后冷藏车后门保护装置的研究提供了科学依据。下制冷剂卡车保护功能和后冷藏车后下保护装置的技术要求可以在被动碰撞时提高后轿车与卡车的碰撞兼容性，避免钻井碰撞，减少伤害和经济损失。藏车后下保护的功能要求如下[5]：阻塞效果。效防止后车在冷藏车底部丢失，可能导致严重的交通事故，降低受伤风险;通过装置元件的轴向变形（压缩），弯曲，剪切和扭转，复合变形冲击力用于最小化冲击载荷对后车的影响并且降低生命风险和经济损失。
据GB 11567.2-2001“机动车辆和拖车后部及后部安全要求”的技术规范，冷藏车后下护板应符合形状和尺寸要求，安装，堵塞要求，安装固定要求，质量要求和国家标准性需求等[6]。统冷藏车后下保护冷藏车下背保护现状过去，由于中国交通管理系统管理不完善，交通安全标准年度审查不一致。车制造商和车主不太重视冷藏车下护板与道路安全之间的关系。了降低卡车车主的经济成本，冷藏车后下保护装置的刚度和强度不符合国家安全指标等因素，导致各种安装故障较低的保护，如直接疏忽。有保护措施或设备的安装位置和安装方法不符合要求，保护效果弱，结构尺寸和设备电阻不符合标准，甚至装饰[7]。国传统冷藏车的后下保护主要由型钢和方钢等材料组成。由底盘，防撞梁和防撞支撑臂组成。于冷藏车的最简单，最简单的后后保护系统包括一个减震梁，一个直的支撑臂和一个底盘。工作状态下，冲击梁具有保护作用及其效果保护是平庸的。体通过塑性变形抑制能量吸收。撑臂是能量吸收中最重要的元素，其结构通常被阻挡并且具有低能量吸收效应，这可能导致钻孔碰撞。2显示了冷藏车的后下保护装置，包括减震梁，直支撑臂，倾斜支撑臂和框架。操作条件下，该装置主要由倾斜支撑臂和冲击梁保护。
叠支撑臂的能量吸收效果大于前一个的能量吸收效果，并且改善了被动防撞性。装置的部件是管状的，并且在碰撞过程中由通道形状的后下部保护产生的位移和应力是几次，这使得它比后臂保护装置更可靠和更安全。右臂的冷藏车。1右下后保护装置图2带有倾斜臂的后下保护装置传统冷藏后下保护装置的故障当冷藏车低速行驶时，传统的后下保护装置可以是在发生后方碰撞时，当汽车为100％时使用。效避免钻孔现象，但低能量吸收缓冲能力甚至在后碰撞后引起反弹，对汽车和后方人员造成二次伤害。冷藏车在快车道上行驶时，对于瞬时车速大于60 km / h的小型车，传统后下保护装置的阻隔效果和吸收保护效果l '能量无效，并且在后方发生碰撞时，与钻头的碰撞非常敏感。用车辆的实际后碰撞试验方法和后下保护试验台测量冷藏车的传统后下保护装置的保护性能。辆的实际后端碰撞试验方法是在分析与实际车辆直接碰撞后的返回试验结果后进一步改进装置。测试最接近道路交通事故，测试数据的可靠性是最好的：它是评估卡车后部下部保护的最直接有效的方法，但它有成本高，低重复率，复杂的测试准备和长时间[8]。部下部保护试验台方法包括根据相关国家法规对设备进行静载荷试验，并测量每个点的变形程度而不损坏汽车。方法只能有效地测试冷藏车后下保护装置的阻塞能力，不能验证能量吸收缓冲效果的影响，以及制冷车试验台的标准。同制造商生产的下背保护是不同的，导致不同的结果。中国，对冷藏车后部下保护的研究起步较晚，主要是关于接地装置高度和结构刚度对材料保护效果的影响，材料，连接方法，特殊环境和壁厚等因素是不够的。代冷藏车后下护板的研究现状冷藏车后护板的现状很可能导致车祸。者造成的交通事故均为46％，且发生率较高。祸死亡率不同。辆碰撞四次，这种情况引起了国家，大学和汽车制造商的关注。保护器件结构和能量吸收的研究方面取得了一系列进展。前，卡车后下保护的能量吸收保护功能主要基于新型能量吸收材料，吸能结构，膨胀管，波纹管和结构。合薄壁实现多级吸收和可逆后下保护装置，其中新型能量吸收材料包括玻璃纤维，串珠棉，螺旋缠绕复合弹簧等。量吸收结构包括N形装置，曲轴滑动装置，钢板弯曲装置，双向能量吸收器和阻尼缸。简单的改进是基于传统冷藏车的较低后部保护，也就是说图2的倾斜支撑臂由能量吸收壳体代替，并且泡沫外壳充满泡沫铝[9-10]。于能量吸收箱的轻微和破碎变形，冷库安装下部保护装置的能量吸收缓冲能力最大化，后履带人员的损坏减少并且由此造成的损坏卡车底盘的冲击载荷有效降低。
于生产技术的限制和经济成本，不同汽车制造商生产的吸能箱标准型号不同，吸能保护效果略有不同。3膨胀管类型的后部底部保护装置图3显示了膨胀管类型的后部下部保护装置。基于图2将倾斜支撑臂改变成由膨胀管，冲头和套管组成的两级膨胀管。动墙模拟试验和实车碰撞模拟试验证实，闪光管具有稳定的能量吸收效果，后碰撞速度越高，吸收值越高。性叠加的能量很大[11];矩形钢板斜支撑臂的倾斜角度壁的厚度和矩形钢的比例对阻挡和保护能量吸收的影响有很大影响该设备。4显示了一个薄壁圆柱形后下护罩，它提供了良好的自变形能量吸收，是世界上第一个提出双向能量损失理论的。装置提出了三项创新：多点变形的使用和后碰撞过程中编程的能量吸收，以获得双向能量吸收变形，阻尼冲击载荷，改进相当大的安全因素，使用可逆机制来改善道路上卡车的状态。杂路面的起始角度改善了卡车交通，过程简单，成本低。前，该装置已安装并与各类东风系列车辆相关联，并已得到确认[12]。4圆柱底部薄壁底部保护器图5显示了曲柄式底部保护器。装置利用曲柄连杆，2级膨胀管，阻尼弹簧和阻尼缸的移动变形提供多级能量吸收保护，选择阻尼弹簧在由橡胶和金属制成的螺旋缠绕复合弹簧中。装置可以利用曲柄杆的运动和阻尼弹簧的相互作用来转弯，从而改善卡车的循环。动墙模拟试验表明，它具有良好的能量吸收保护作用，高速行驶时其吸能效果更强，值得在冷藏车等特种车辆上推广[13]。5曲柄式后下护板图6显示了动力操作的后下护板。装置包括电子控制部分，机械控制部分，阻尼能量吸收部件和保险杠连接组件。卡车正常滚动时，阻尼阻尼部件处于垂直状态，并且当卡车处于防撞模式时，阻尼阻尼部件立即处于水平状态。
国汽车和拖车的后护板要求冷藏车后下护板的离地间隙在450到550毫米之间。果设备的高度太小，交通将减少，特别是在交通条件困难的道路上。果设备的高度太高，能量吸收设备将减少。置文件选择更丰富。统的后下护罩主要通过钢，矩形钢等部分焊接到框架上。择钢材时由于对国家学者的深入研究，目前的设备是多样化的，如薄壁钢管，波纹管和链接。性的设计更合理。机的过度刚性导致后舱在后部碰撞期间反弹，对人和车辆造成二次伤害。果刚性装置的刚性太低，则不能满足能量吸收阻挡和保护效果，导致与播种机的碰撞。量选择更加优化。下护罩的重量与卡车载荷和道路安全性有关。果重量太低，则刚性和阻力不足。
果发生后方碰撞，则该装置无效。果重量太高，运行成本会增加，这与设计相反。图原因在这个阶段，冷藏车后保护装置的创新特点是创新的。藏车后下保护的功能创新体现在能量吸收保护原理的创新和普遍创新上。能量吸收的保护不再局限于冲击梁和支撑臂的折叠变形。车辆后碰撞试验和计算机模拟后，新型下保护装置提供更好的能量吸收缓冲效果，如低曲柄型保护。
置，扩展管状后下护罩等设备结构的创新。统的背靠背制冷剂卡车是一个简单的矩形通道，焊接在底盘上，带有一个新的薄壁圆柱形后下护罩。柄式后下护板等此外，新兴的碰撞预警系统也已融入后卫的发展中。备连接创新。常通过焊接来选择装置的传统连接。于焊接材料和钢材的材料不同，焊接方法和工艺也不同。接结构件的类型和不同的工作条件的差异导致不同的焊接质量，这导致毛孔。接缺陷，如夹渣。接部件也不适用于冲击载荷，并且在后端碰撞时非常脆弱。许多新装置中，例如，在膨胀管状底部下护罩中，使用套筒连接，并且在下曲柄护罩中，使用铰链连接和螺栓连接。
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