2号1号油田热电厂2号进料泵温度监测系统主要监测进料泵的所有温度点，设计有60点温度控制和40个数字温度显示仪表，调试由于其长期运行，内部电路经常出现故障，温度控制仪器的制造商和温度显示已停止工作，因此20多年后，无法再购买备件。时，温度信号输入通道的双线系统必然会将线路电阻的测量误差带到温度测量的精度。

　　于以上原因，提出了探索基于三线温度传感器的新显示模式。时，为了便于观察进料泵的温度变化，冷库安装进料泵的时间 - 温度显示切换到实时显示。

　　查系统，温度，国内和国际应用状况，主机内部金属温度组和工厂主辅机，包括锅炉壁温，锅炉壁温涡轮气缸，线圈和核心温度以及主辅机运行温度，电机线圈温度等，设计用于监测辅助测量点温度，节省投资。前，我国大容量135兆瓦以上的冷库已在主要工艺中采用了完整的DCS系统，这对于确保大型能源冷库的安全经济运行是必要的。高工厂的经营管理水平。而，可以容纳在油田热电站的冷藏单元No.2的DCS系统中的控制点是饱和的。DCS的负担。项目计划了智能前沿模型选择和重新配对以及温度成分选择的研究内容和技术经济评价指标。
　　摸屏的逻辑优化。合实际情况进行温度分量布线方法的统计和优化。究和实现连接到触摸屏通信接口的智能前端的显示器。能前端安全可靠性的分析与论证。目完成的研究内容和技术经济评价指标的关键技术实现，智能前端模型的选择和本地组件的匹配。摸屏的逻辑配置对应于智能前端通信。术创新点，首次应用智能额头测量水泵温度作为测量仪器。用设备网络功能和DCS接口提供技术支持。要技术研究设计选择智能前端模型和重新配对和选择温度组件。能前面板用作温度信号采集装置，并且具有适合于各种温度元件的布线形式和调节内部温度元件系统的方法。摸屏的逻辑优化。为临时显示终端，可以执行静态系统图编辑，逻辑配置，动态链接等。
　　合实际情况进行温度分量布线方法的统计和优化。场双线温度组件由三线系统代替。究和实现连接到触摸屏通信接口的智能前端的显示器。化的逻辑配置完成了来自通信接口的数据传输。能前端安全可靠性的分析与论证。制造商进行的硬件检查和设备的技术指标。究内容和设计方案的实施是正面模型的智能选择，重新配对和温度成分的选择。装智能前端模块并将其正确连接到温度测量点组件。电后，为测量点的每个通道配置温度组件系统。摸屏的逻辑优化。用触摸屏软件进行动态通信设置。
　　合实际情况进行温度分量布线方法的统计和优化。现场温度元件的系统标准和接线方法进行倒计时，电缆均匀敷设，温度元件用三线连接方法代替。用通信电缆连接智能前端网络A，然后将网络B连接到两个触摸屏通信端口。
　　能前端安全可靠性的分析与论证。前的上电选择了防水，防尘和扩展环境温度的智能数据采集前端。究内容完成，技术经济评价指标达到2号机1号，100％进料泵温度数据采集系统捕获率。＃2机＃1，2给水泵的数据采集准确率> 95％。场前景的应用现状，效益分析和应用本项目适用于冷库机组＃2的温度监控系统。术成果适用于大规模集中数据采集，数据测量点可以是模拟量，切换量等形式。其他控制系统有用的数据采集链接。
　　别是，工厂辅机控制系统的数据采集具有一定的促销效果。益分析本项目一次性投资：323，724元。统的年度运营和维护成本：初始投资的2％。60万元/年。生维护总成本（8年）：60万×8 = 48，000元。
　　生投资总成本：324，000元 48，000元= 364，000元项目完工后，估计：（7-0.6）×8 = 512 000.基本上，费用可在8年内收回。场展望项目实施可用于“集体数据收集，包装和数据通信”的数据收集表格。术效果更好，特别是对于分时显示数据和主控制系统测量点的扩展。场前景值得推广。题和后续步骤表明该项目正处于实现预期目标的阶段。议从其他辅助设备获取温度信号可以应用此结果。论通过本项目的研究，实现了2号进料泵温度测量系统的实时，不间断连续监测。过4个月的手术分析，效果非常好。决了进料泵温度测量不快的问题。
　　过研究和总结，冷库安装利用控制理论和现有设备，可以完成温度测量点的精确采集和可靠通信。
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