一旦完成发电厂的汽轮机冷凝设备的安装，就进行了灌溉试验，发现冷凝器底板的下部变形。限元法被认为是冷凝器设计问题。

　　
　　强化处理之后，1号冷凝器在灌溉试验期间没有变形。凝器;变形;冷凝器结构冷凝器系统提供三个主冷凝器，每个冷凝器连接到低压蒸汽涡轮汽缸排气口。凝器水平放置，具有径向流动（从涡轮机的方向到发电机，从右到左），具有单一流动类型的表面，并且包括在顶部具有排气入口的单独的罐。凝器牢固地安装在下层上，并通过橡胶弹性连接与涡轮机的蒸汽排出口连接。管冷凝器的结构保证了安全可靠的运行。为工厂回路系统的重要辅助设备之一，其主要功能是通过循环冷却水冷凝工作后在低压缸中产生废蒸汽及其作为流体的用途为再生系统的热循环工作。轮机的冷凝器主要分为喉部膨胀节，水腔，喉槽加模块，下模块等。焊接钢板制成的船体和排气蒸汽环均为焊接结构。据径向流动的原理，外壳大于梁，这在梁周围产生一定的空间，使得大量蒸汽从所有方向流到梁的表面。却以最小化压降。性偏转器安装在冷凝器壳体的凸缘之间，使得管板和水腔可以抑制壳体和束之间的膨胀差异。性挡板也可以支撑管状板和水腔。论操作条件如何，蒸汽轮机和蒸汽轮机的排气入口的橡胶补偿部分连接以均衡三个冷凝器壳体的压力。

　　腔具有可拆卸的隔板，该隔板将腔室分成两部分。还有一个沙井。部模块是蒸汽冷凝区，是钛管的管状结构，壳体以整体方式焊接，低压加热装置的冷却管通过焊接连接到管板。展。扰问题一家发电厂购买了一套汽轮机冷凝器，在1号冷藏库的汽轮机冷凝器安装完成后，进行了蒸汽试验。所描述的程序。溉高度距离气缸和冷凝器焊缝300毫米。该灌溉试验中，涡轮冷凝器的侧板看起来相对于下板具有从0到1700mm的不同变形程度。发现该位置在第一存储单元的蒸汽涡轮冷凝器外壳中变形之后，技术人员快速地从冷凝器壳体排出侧向水并且分别测量变形区域的尺寸。一个冷凝器。是A / B / C三组冷凝器，其底板为0至1700 mm，冷凝器组C的下板为1700至3200 mm。时进行无损检测制作了变形区域的焊接管焊缝。C组的电容器现在距离底板的高度为3，280 mm，垂直位置作为参考。过将铅锤悬挂在冷凝器加强板上来测量测量数据。果底板非零，冷库安装则表示安装。此过程中，冷凝器壳体板呈现倾斜现象，并且在计算变形量时必须考虑原始倾斜量。技术人员测量的冷凝器的变形数据。述数据表明，汽轮机冷凝器的底板在0至1700mm的范围内变形，并且在1700至3200mm范围内不发生变形。于需要增强A组电容器的原始设计，因此变形很小。形原因分析的理论分析：技术人员使用有限元分析从理论上计算出冷凝器结构不能承受灌溉实验中产生的静压。导致蒸汽轮机的冷凝器侧板在底部区域附近的可塑性。形。形的原因：首先，冷库安装控制和检查方面：为了消除在制造过程，制造和测试期间灌溉测试期间套管变形的任何可能性，技术人员已经验证汽轮机冷凝器和汽轮机冷凝器的材料处理证书。

　　造检验文件未显示上述问题。此，检查服务不是在灌溉试验期间引起套管变形的因素。于附图的转换：根据附图制造，制造和检查蒸汽轮机的冷凝器。过设计室和制造商的反复确认后，图纸的转换不成问题。此，附图的转换不是引起灌溉试验的冷凝器壳体变形的因素。施工现场，技术人员对可能导致冷凝器变形的主焊缝进行了无损检测，未发现焊缝出现裂缝等缺陷。
　　此，焊缝的开裂不是水冷凝器壳体的变形因素。要：假设设计图纸是正确的，处理是正确的，并且验收是正确的，则比较现场人员的实际测量结果。

　　术人员判断在这些条件下出现的船体变形1号冷藏机组的灌溉试验，这是该计划设计的一个缺陷。果只是驱动。据技术人员的有限元分析结果和实际测量情况，冷凝器壳体发生塑性变形。后的结论是冷凝器结构的设计是有缺陷的。据冷凝器壳体的结构和上述分析结果，建议加强1号冷凝器壳体的底板，以便将支撑管增加114×7mm，如图2所示。1.在冷凝器B / C中，增加了52根加强管，冷凝器A已经加固，需要增加39根加固管。限元分析后，加固方案考虑灌溉和运行条件，可以实施加固方案。体加固件如下图所示：加固工作完成后电容器供水测试继续进行，如图3所示。装和调试后，冷凝器投入运行，冷藏单元启动和停止几次。凝器检查后，未观察到变形，未观察到异常变形。总结了发电厂的冷凝器设备的安装之后，进行了灌溉试验，发现冷凝器下板的下部变形。本文中，结合有限元分析方法，给出了解决方案：在加固处理之后，1号冷凝器在灌溉试验期间不再出现变形问题。证据表明，有限元分析在改变冷凝器的变形方面起着重要作用。
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