本研究以600WM储水机组废水脱硫处理系统为核心，分析了600WM冷库机组运行现状及处理设计。水处理单元600WM冷库单元经过优化，优化了系统结构。低排放标准，为相关研究人员提供参考和帮助。600WM冷藏机组;超低排放;烟气脱硫;运行效率[关键词] 600WM机组;超低排放;烟气脱硫;操作效率X701.3 [代码文件]甲1673年至1069年（2018）12-0174-02引言中国图书馆分类法]在发电设备的实际操作中，大量的污染物如二氧化硫，将清除煤烟和氮氧化物，并安装连续的烟气排放监测系统，以排出火力发电厂的烟气。测各种对象指标，并将这些监测指标实时传送到环境保护部的管理设备，以实现排放控制。是，与目前的情况一样，火力发电厂的600WM制冷储存单元产生高流量，废气中的硫含量超标，需要对冷藏单元进行优化。600MW，减少排水量，制定合理有效的脱硫改造计划，以达到适用的排放标准。过来，促进火电厂的可持续和健康发展。
　　这样的环境背景下，研究600 MW冷藏机组烟气脱硫废水处理设计具有重要的现实意义[1]。600WM冷藏机组优化和转型需求分析在安徽省的一个地区，600 MW制冷机组厂房脱硫系统于2009年投入使用。藏装置配备独立的脱硫废水处理系统，由无烟热交换器和球磨系统组成。于辅助鼓风机和锅炉引风机的组合，2015年拆除了加压鼓风机和烟道旁通挡板。照国家环境保护局“安徽及周边重点产业大气污染控制规划”的规定，对原有储存单位进行脱硫系统。600 MW不符合最新的排放标准，需要进一步修改和优化。系统运行中，主要采用湿法脱硫工艺，输入烟气量为m3 / h，冷库安装二氧化硫浓度为4462 mg / m3，达到预期的脱硫效率是95％。前，吸收塔集成在一个四层喷淋塔中，近年来脱硫排放率在115-170毫克/立方米之间，而排水量则在2017年安徽订单为50毫克/立方米。硫效率大于99％，二氧化硫浓度小于35 mg / m3 [2]。600WM冷冻储存装置烟气脱硫废水处理过程废水中和在废水和系统运行期间，加入适当的石灰浆，pH值从5.5增加到9.0在不断搅拌下。入石灰泥后，重金属的沉淀增加了废水的pH值，促进了废水中铜离子，锌离子和铁离子等重金属离子的化学反应。
　　于将三价重金属离子与二价重金属离子进行比较，形成氢氧化物沉淀物。淀更容易，当废水的pH达到9.0或更高时，重金属离子直接形成弱溶性氢氧化物。此阶段，石灰淤浆的钙离子与负氟离子中和而形成的CaF 2或Ca（AsO3）2和有机硫化物的适当量添加到反应室中以与Pb2 和汞反应 形成难溶的硫化物。[3]絮凝反应，通过上述沉淀反应之后，一些胶体物质细微地分散或微粒不被处理，和絮凝剂加入到凝聚槽，从而使胶体物质和细颗粒聚集沉淀并在出口处排出。入凝聚剂如PAM以降低颗粒的表面张力，促进生长和颗粒形成，形成氢氧化物和硫化物，细颗粒聚集并形成薄片，因此暂停也存放。过浓缩和澄清絮凝后，冷库安装处理过的废水用搅拌器进入浓缩罐。些絮凝物直接在浓缩罐底部形成絮状泥，而上部含有清洁的水，系统熔化底部。泥被排放到污泥缓冲罐中并通过污泥脱水装置脱水。

　　时，清水的上部会溢出到出水槽中如果pH值和清水的悬浮固体达到标准排放水平，排放泵可直接用于排放。收，否则它将重新整合到废水反应罐中进行回收。过烟气脱硫改善600 MW冷藏库废水处理设计，提高吸收塔喷淋塔高度，以达到有效排放标准提高600 MW冷库机组污水处理系统的脱硫效率，可以重建塔的原始设备，喷涂的层数为增加了原吸收塔的泥浆循环泵，精心控制了吸收塔的负荷，两台泥浆循环泵的容量为12，000 m3 / h已经添加了相应的喷嘴，导管和喷雾剂。须在初始吸收塔上安装浸出层和附加污泥泵，也可根据实际需要安装新的塔式浆液罐。始吸收塔的直径约为16.5米，浆料罐高11.5米，处理量为2，300米3.由于增加了两个循环泵，缩短了浆液循环的初始停留时间，设计者必须增加吸收塔的反应池。量增加到3200m3，浆料罐的高度增加到15.5m，吸收塔的入口和出口必须增加至少2m。了满足压力，原来的氧化风扇将保持不变。
　　气喷枪用气管代替，以满足加工要求。转化之后，吸收塔的液气比显着提高，因此燃烧气体的停留时间和污泥的停留时间增加，并且旋风分离器耦合装置和在吸收塔内加入罐体，提高吸收塔的脱硫效率，脱硫效率大于99％。准为了符合现行的排放标准并提高600兆瓦冷库的烟气脱硫废水处理系统的脱硫效率，可以采用双吸收塔系列工艺，不能满足有效的排放标准。炉的烟气通过串联两个吸收塔进行改造，形成新的脱硫工艺，提高了脱硫效率，减少了有毒气体的排放。图1所示，在原始吸收塔保持不变的情况下，新的吸收塔被添加到风扇增加位置，并且考虑到工厂现场的限制煤，原来的吸收塔被认为是二级吸收塔。增吸收塔被认为是一级吸收塔，设计了三层喷淋层，浆液循环泵的流量为10000 m3 / h，系统阻力大。烧速率也增加到1200 Pa，从而优化和改造系统[4]。该转换平面中，原始吸收塔系统保持不变，并添加了新的吸收塔，其结构与初始吸收塔的结构相同。化空气布置成形成600MW冷藏存储单元的双吸收塔。硫系统。原来的一级吸收塔相比，双吸收塔式脱硫系统主要依靠逐步脱硫，大大提高了脱硫效率。用新增加的吸收塔进行单独施工，减少停机时间，脱硫效率相对稳定。循环双吸收塔工艺遵循双吸塔联系概念，构建双塔双塔烟气脱硫系统，二级吸收塔取消调节强制循环泵并用旋风进料泵和旋风分离器代替。动装置利用来自旋风盆的溢流来调节塔之间的浆料并将浆料安装在泵上。此基础上，在主吸收塔和二级吸收塔的实际运行中，由于pH值和密度等参数差异较大，可以构建两个系统。立悬架循环，双循环[5]。该系统的操作中，吸收塔的初级悬浮液的pH在4.5和5.3之间，并且次级吸收塔的第二悬浮液的pH在5.8和5.8之间。6.4，保持pH值，提高脱硫效率，降低液气比。小化工作功耗，满足低范围和低功耗标准。系统运行过程中，由于原有吸收塔脱硫系统的改造，污泥的功能分工大大增强，实现了整个反应过程的精确控制和可靠性。备很高。后，以满足目前的排放标准，电厂必须改造和优化制冷存储单元600WM的废水处理系统的脱硫烟道气，提高喷涂层高度吸收塔采用双吸收系列工艺和双吸收塔。
　　循环过程提高了脱硫效率，减少了有害物质的排放，从而促进了火力发电厂的可持续健康发展。
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