为了更好地避免和减少由风力涡轮机故障引起的重大事故和安全隐患，并降低与风力涡轮机日常维护相关的成本，在线振动监测系统是必不可少的。文介绍了在线监测系统的关键功能，工作原理，传感器测量点的选择和数据处理，以及系统的实际应用，对监测具有一定的参考意义。
　　能的振动。力冷藏设备的工作条件通常较为困难，它们通常位于沙漠或海风中，风沙在这里很受欢迎，并且在变速和负载条件下运行。
　　此，风能存储单元的设备的相关部件的故障概率远高于其他机械设备。了避免由于风能存储单元的部件损坏而造成的不必要的经济损失，必须在线监控冷藏单元。线风电场监测系统需要对每个冷藏单元进行实时状态和故障监测。此，监控系统采用分布式设计，主要由硬件和软件组成：传感器包括集成振动传感器，数据采集仪器，现场服务器和中央服务器;软件部分包括数据传输，诊断分析和报警等功能。统软件设计比较复杂，数据传输功能包括数据采集，数据存储，数据下载等单元，诊断分析功能，首先信号提取，再处理，系统特征识别。

　　

　　号，冷库安装然后诊断故障，最后显示报警状态。中，收集的信号主要包括发电机前后轴承上的振动信号和发电机接地电压等信号。前有许多类型的风车制冷装置的故障检测和诊断技术：振动传感，温度传感，声发射检测和润滑油分析和检测。
　　于每种检测方法，它的优点和缺点是：温度检测方法简单，但温度变化的原因复杂多变;声发射检测技术由有缺陷的装置本身发出的高频应力波信号检测，并且受环境噪声的干扰较小。而，相关的测试设备昂贵，误报率高，并且对测试条件，测试环境和测试信号去噪预处理技术的要求很高。动检测技术应用广泛，技术相对成熟，风能主要实时监控冷库机组前后轴承座的振动数据，这些数据在实时可以正规化，形成长时间的波形图，便于人员在该循环中进行趋势分析，确定发电机前后轴承的工作状态。了每个部件的健康状态外，还很容易检测到发电机内部件的损坏。过对振动数据长期状态的监测和诊断分析，可以最终形成综合故障监测数据库。动数据分析和诊断的关键技术包括测量点的选择以及数据的采集和处理。择并收集传感器点。个过程中测量点的选择应遵循以下原则以确保准确性。

　　先，确保选择反映实际振动情况的表面测量点，然后尽可能靠近轴承的轴承区域。感器和轴承之间有坚固的金属。注意，风能冷藏单元的机械旋转部分主要由主轴，齿轮箱和发电机组成。动加速度传感器放置在每个部件的支撑位置以收集其加速度信号。度传感器放置在主轴的末端，以收集来自冷藏单元的速度信号。择并安装测量点后，冷库安装根据每个组件的旋转速度定义相应的采样率。据不同的采集周期，最终获得工作人员所需的精确实时数据和波形。据国家能源局的“风力发电制冷储存单元振动状态检测指南”，冷库中至少安装了六个加速度传感器，具体安装位置如下图所示。域和频域中的数据处理。时数据反映了冷藏单元的整体振动状态的时域中的振动数据。集的数据记录为图像和数据点，然后上传到收集仪器，然后通过电缆从机舱的顶部传输到底部，然后由光纤转换设备传输。过冷藏单元的光纤到达主控制室的现场服务器，最后通过互联网。中央服务器上下载。收集的数据由服务器使用包括频率 - 频率分析和包络谱分析的数据来处理。中，在频域处理中，速度谱的分析必须首先通过加速度传感器获得的加速度信号的数字积分获得速度信号，然后进一步分析。度，然后处理数据并将其与时域索引结合起来进行全面分析。布故障排除报告。域处理指标包括：方差，标准差，RMS，峰值，波形指标，脉冲指标等。于定性诊断和检测。于这种数据处理，只能进行定向诊断，但不能精确确定故障的具体位置，还需要对上述RMS值进行详尽分析，并定义不同的阈值。风电场使用不同的振动设备为舞台。风能冷藏单元的振动数据进行分析，比较和处理。阈值进行不断修改和调整，以确定高于这些风能制冷机组正常值的模型。果该值大于正常值，则这是一个严重的异常情况，工作人员可以根据测试结果执行相关的异常确认。备维修和保养。果在冷风力涡轮机存储单元的操作期间发生异常振动，噪声或负载，则需要应用用于故障诊断和监视的监视系统以指示故障的方向。次维修。
　　过风扇在线振动监测系统的振动监测和数据分析，风扇可以从轴承中捕获相应的内部轴承频率信号。于一段时间内的数据跟踪和错误诊断监控，可以确定异常位于异常的开始，中间和结尾以及特定位置。能储存单元的故障监测和诊断系统不仅可以及时检测冷库的异常情况和缺陷，还可以准确判断故障原因。坏机器部件，避免重大安全事故，确保冷藏机组的安全运行。及周围员工的安全。前，市场上的大多数风力涡轮机监测系统还可以检测并防止早期故障：一旦监测数据的值超过警报极限，它们将被监测和报警。

　　

　　而，超额值不高，可以作为故障的早期判断，因为不可能准确地确定来源和原因，但未来的振动监测系统必须是改进和解决了故障检测的设计和开发。
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