工厂及设施的构造应满足卫生条件
生鲜食品生产车间建筑应明亮、清洁以及易维修，工厂外面应保持整洁以防止有害生物孳生，生产车间拒绝自由进出。
工厂内的门、通气孔、排水沟、服务管道和窗户都应有防止鸟粪落人和嗤齿类动物进人的设施。杀虫剂应放在靠近进人通道口的地方，而不是从外面直接能看见的地方。墙壁应光滑，表面要足够坚固不易剥落，墙角应该做圆，地板结合处成穹形，地板应足够光滑以便全面清洗，地板应有适当的斜度以便放干积水，生产中应尽量避免破坏地板或重压地板以延长地板寿命。
排水设备应放在一个平稳的地板上以便清洗，从每个生产环节的排水设备点都应作如下考虑：排水设备阻塞是一个严重的卫生隐患，阻塞的原因应该查明并纠正，如果有必要，应当终止生产直到问题弄清为止。
服务性管道线路一般环绕生产区域，应防止管路运行在食品暴露点上或涉及加工过程的容器上。如果管路设置不正确，加工的食品就可能有不安全的隐患。
食品加工机械的卫生条件
区域清洁系统本身有助于提高自动化程度和具有自动防止故障特性的测试。只有区域清洁循环成功结束，标准的工序才能允许新的生产开始。
职员培训
在生鲜食品生产和设备部门工作的职员接受正确培训是非常重要的。除了为完成任务明确所需要的特殊培训，职员还应在食品卫生、标准理解方面接受培训。所有职员应熟悉当地的食品法规，所有职员在质量保证方面都应扮演重要的角色。
关键控制点危害分析技术
危害分析是一种对来自微生物、化学及物理污染等因素进行危险评估的技术，其中危险性在当前知识范围内可以预期。它是形成高质量控制方法的基础。
关键控制点危害分析技术可以定义为：经观察或测试验证实际的或潜在的操作危险的关键点。通过控制点的连续监控确保连续质量控制。
HACCP是一个逻辑分析结果的过程，对新产品开发和过程的危险因素评价有重大价值。此技术与IS09000质量系统一致。该系统要求用多学科人员组合来开发质量计划和过程控制要求。选择和采用合适的设备去检测和控制生产过程，并记录和分析结果同样是重要的。
HACCP已在其他领域被广泛讨论，它的7个步骤由CAC提出并进行了不断改进，成为食品工业和政府部门的一种普通术语。这7个步骤如下：①危害分析；②确定加工过程中的关键控制点；③制定CCP的限值；④监控；⑤明确纠偏措施；⑥制定验证程序；⑦记录。食品危害包括由微生物、化学或物理原因引起的有害健康的因素达到的不可接受水平。我们需要确定这个水平。认识这些不断增加的调整职责已是食品控制中的HACCP体系认证中的一个主要因素（WTO,1995）。
为实施HACCP原则，CAC推荐了5个危害分析预备步骤：①HACCP团队集中制定HACCP程序；②对食品原料进行完整的描述；③确定使用食品原料的预期终点；④为每个产品和供应顺序制定流程表；⑤分类流程表。以上5个步骤应在HACCP开始实施前进行。
但把HACCP应用于任何食品链之前，这些部分必须满足遵循食品卫生一般原理法典，如：适当的实施方式，适当的食品卫生法规，良好的卫生操作、GMP和实验操作。它们可以提供类似于HACCP和ISO的一个基本的体系。
生鲜食品品质评价方法
感官评价
生鲜食品是用来食用的，但控制生鲜食品食用使其可被消费者接受是质量保证体系的一个重要组成部分。评估生鲜食品包括对一些感官的要求，如颜色、结构、气味和口味。管理部门有责任确保在任何情况下食用食品或其他原料是安全的，可免除细菌、污染物、天然毒素的侵害。
在一些工厂里，在线非正式地品尝是一个有效果的质量检查方法。但是环境和某些品尝方法应当仔细地控制，从而符合较髙的标准。在生产线以外，品尝就应当被限制在一个指定的品尝区域，在那儿由专门的品尝者对样品进行安全、公正和无外部压力的判断。
购买的样品需要品尝评估，以发现是否适合替代现成的供货产品或者换季替代。感官评价可能还需要把供货样品与现售样品相比较，判断其性质的连续性，半成品和最终产品将被比较评估。
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