在600 MW家用超临界存储设备的过热器和过热器中，由于水垢的脱落，管子发生了故障，并进行了化学清洗，以消除水垢朝着水垢掉落的风险。库。

　　
　　学清洗范围包括省煤器，水冷壁，起动机隔板，墙壁和天花板过热器，隔板过热器，后板过热器，最终过热器和最终加热器。学清洗用有机化合物清洗该过程使用高流量和高流速的清洗泵，以防止清洗时出现空气堵塞。洁每个清洁部件，并避免过度清洗。
　　术实践证明，化学清洗可以快速，彻底地解决过热器和水垢加热器的问题。家国内电站的600 MW超临界制冷设备投产不到四年。

　　查还显示剥落了水垢，但是最后的过热器和最后的加热器最严重。积在弯头上的氧化层被切割管清洁，并且由于水垢的脱落，制冷储存单元再次运行一段时间，这严重影响了机器的安全性和经济性。藏存储单元[1]。了完全消除水垢，需要进行化学清洁。不同的材料（例如水冷壁，最终的过热器和最终的加热器）上切下管道样品，并根据“火力发电厂锅炉化学清洗指南”中所述的方法测量数量/ T 794-2012）。
　　果显示在表中。1由于在切割和运输过程中会产生大量水垢，因此最终过热器和最终加热器的实际数量要比测量值大得多。测试值仅供参考。
　　学清洗必须清洗。艺参数是实时调整的。最终加热器和最终过热器管的表面刮掉约1.0克，混合并研磨，然后通过能谱分析（EDS）进行分析，以定量地描述水垢的组成。谱。DHS的结果示于表2。以看出，最终过热器和最终加热器内表面的水垢成分主要是Fe和Cr氧化物。于水冷壁梯的数量少且易于溶解，因此此动态模拟测试不会选择水冷壁管样品；仅选择末级过热器和末级加热器管样品。平上剩余的试管样品将安装在动态模拟平台上，并根据实际清洁条件设置清洁参数（有关详细信息，请参见表3）。

　　态模拟测试结果表明：6％的复合酸 0.5％的缓蚀剂N-106 0.3％的助溶剂N-101A 0.2％的助溶剂N-101B 适量的还原剂 适量的消泡剂，最后加温仪器清洗3次，持续62.5小时，清洗试管样品，除垢率大于95％将最终的过热器清洗3次，持续77小时，清洗后的试管样品，除垢率超过95％。态腐蚀测试每次清洁的腐蚀速率和腐蚀总量如表4所示。们符合《热电厂锅炉化学清洁指南》（DL / T794-2012）的现行规定。可以满足这种清洁的技术要求。

　　括省煤器，冷库安装水冷壁系统，起动机隔板，天花板和墙体过热器，隔板过热器，后板过热器，末级过热器和末级加热器。据清洁各部分污垢量的差异，设计了分段差分清洁工艺：可以分别清洁最终的过热器和包含大量污垢的最终加热器。于过热器和加热器的流量（请参阅表5），为了满足清洁期间的流量要求，需要使用两个2200 t / h高扬程清洁泵和一个已选择000 t / h。清洁过程中，每个清洁部分不仅可以达到至少0.5 m / s的清洁流量[3]，而且在地板加热器时还可以达到1.0 m / s的流量最终冲洗至最大流量区域。系统使用DN600PN2.5焊接阀，其高度高于清洗泵的扬程。弧焊后清洗收入系统的所有管道，并将过滤器安装在清洁系统和正式系统之间的连接可避免过热器。交换系统会引入杂质[4]。个清洁过程分为五个阶段：分别对过热器的第一阶段和第二阶段进行清洗，第三阶段是分离筛的过热器，后筛的过热器和最后一步的过热器。
　　束前的清洁工作非常紧张。墙的水和省煤器一起清洗，第四和第五阶段的最后加热器分别清洗。洁后，最后的过热器要清洗约51.25小时，天花板和墙壁过热器，墙壁过热器和后壁过热器要清洗约25.5小时，水壁和墙壁也要清洗。煤器清洁约14.5小时，最后一层被加热。洁设备约42个小时。每个清洁步骤中，将与清洁部件材料相对应的腐蚀指示剂悬挂在系统中，平均腐蚀速率小于8 g /（m2·h），且腐蚀总量小于80克/平方米。级过热监测管段，冷库安装末级加热器监测管段和清洗后的管道切割检查在线监测，管内余量已清洗，除垢率大于95％。清洁剂溶解的水垢（基于Fe3O4）总量为12716.2 kg。学清洗后，清洗了管道，清洗了管道内的牙垢，残留的氧化物和焊渣，没有金属粗大沉淀的过洗现象，没有形成完整的钝化膜。成，没有二次腐蚀或刺痛。
　　学清洗后，将过热器和加热器中的T91，T23，TP347H和12Cr1MoVG的管样品切下用于金相实验，并且没有发生晶间腐蚀。用有机化合物酸清洗工艺，除垢干净，腐蚀率低，无点蚀，无晶间腐蚀，无过洗现象，该工艺主要基于溶解的水垢，一些不溶物悬浮在颗粒清洁液中。外，采用大流量大流量清洗泵有效地防止了气塞的形成和清洗过程；完整的清洁过程不会因氧化物沉积而阻塞管子，根据水垢的大小进行清洁，并进行最后阶段。

　　
　　洗特别难清洗的零件（例如过热器和最终加热器），而仅清洗少量零件的其他零件则进行长时间清洗和清洗：冷库单元的运行开始返回正常值。
　　表明化学清洗对于解决过热器和加热器水垢的问题是有效的。
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