在上缸体，支撑杆和高压缸的焊缝中未发现异常。纹的位置位于高压缸气缸中支撑杆和焊缝的接触面。压缸的支撑杆结构，缸外2＃裂纹和现场深挖位置。
　　该部位进行泄漏部分的金相检查，发现支撑棒2＃有裂纹，并且有针对性地检查了其余11根支撑棒的外涂层。检查过程中，发现1号支撑杆的焊接位置存在不同程度的裂纹。
　　文的目的是分析这些裂纹的分布和特征，重点是1＃和2＃支撑棒焊缝的金相组织，冷库安装并提出改进焊接工艺的建议。电厂4＃制冷储能单元的高压缸正在泄漏，泄漏部分位于高压缸的支撑杆区域内。

　　陷部分的内部工作蒸汽压力压力为1.03 MPa，工作温度为181.4°C。缸的设计材料为ZG15Cr2Mol，合金元素含量高，S和P等杂质含量高，可焊性差以及焊接过程中出现裂纹和斑点缺陷[1-3]。压缸的支撑杆结构，缸外2＃裂纹和现场深挖位置。该部位进行泄漏部分的金相检查，发现支撑棒2＃有裂纹，并且有针对性地检查了其余11根支撑棒的外涂层。检查过程中，发现1号支撑杆的焊接位置存在不同程度的裂纹，本文旨在分析这些裂纹的分布和特征。重于1号和2号支撑杆焊缝的金相组织，并建议改进焊接工艺。
　　据GB / T13299-1991“金属显微组织评价方法”，冷库安装进行金相检查。查位置包括6个电线杆和6个支撑杆以及气缸的焊接位置。

　　据GB / T17394-1998“金属硬度测试”，使用Equotip Bambino2金属里氏硬度测试仪在金相位置进行硬度测试。现场切割高压缸裂纹样品，并通过TESCAN VEGA TS5136XM扫描电子显微镜分析断裂形态。
　　撑杆的位置如图1所示。整了焊缝的表面轮廓。1＃支撑杆焊缝的焊缝附近有少量夹渣，焊缝有裂纹，长度约为40 mm。
　　有焊接缺陷，例如不完全渗透，浸入和气孔。2＃支撑杆在焊缝附近的焊接和焊缝中的裂纹，沿着支撑杆的外圆分布。

　　3＃，4＃，5＃和6＃支撑棒的焊缝附近有少量的夹渣物，并且没有焊缝缺陷，例如不完全，未熔化的熔深，气孔和找不到裂缝。2（a）示出了支撑杆2＃的第一高压缸的上缸体的金相组织是铁素体 贝氏体，并且晶粒尺寸在3至4之间；焊缝熔化良好，未发现焊接缺陷。2（b））；焊缝的金相组织为回火贝氏体，未观察到焊缝失效（图2（c））。撑棒样品的扫描电子显微镜形态在图2中示出。3.从图中我​​们可以看到，裂纹截面在宏观上是相对平坦的，没有明显的塑性变形，并且该截面存在一定程度的氧化：内部存在两个明显的缺陷截面的缺陷尺寸大约为10.5 mm x 2.4 mm;晶体的形态特征是晶间断裂。要原因是焊接后在500°C至700°C的温度下再加热后，在热影响区的过热区内，碳化物的析出和析出引起了晶内二次增强弱的晶界中的痕量元素的聚集，以及随着焊接应力的释放而产生的额外变形集中在晶界上，导致沿晶粒的开裂。此，这些裂纹以晶间裂纹为特征，主要发生在存在应力集中的热影响区的粗粒区域。度测试在金相位置进行，结果示于图2。4.箱体和气缸体12处的焊缝的硬度结果符合标准要求（DL / T 438-2009）。上身，支撑杆和高压缸的焊接结构中均未发现异常。纹的特征。纹裂纹的位置位于高压缸气缸中支撑杆与焊缝之间的接触面，由于支撑杆与气缸之间存在间隙，因此设备运行期间应力集中在设备的位置和振动上。
　　会促进裂纹的扩展，并最终导致组件故障。进行焊后热处理过程时，建议在敏感温度范围内将焊缝的焊接时间减至最少。据条件，建议以合理的方式控制加热速率，以减少热敏区的停留时间并防止加热破裂，还必须以合理的方式控制冷却速率。少焊接应力，合理地改变焊接顺序，减少残余高度，避免咬边，根部穿透和其他缺陷，以降低焊接应力。
　　设计中，考虑到支撑杆也与圆柱体的内表面接触面焊接，以增加位置的阻力并减小应力集中。
　　本文转载自
　　冷库安装 https://www.iceage-china.com