本文对乐清核电厂连续流改造后的汽轮机结构进行了改进，包括汽缸体，转子和流量元件通过高，中压缸的转换。
及低压缸以及改造前后的优势比较，分析了改造成助焊剂的效果。清电厂的2×600 MW超临界冷汽轮机最初是为上海西汽轮机有限公司设计和制造的。海西汽轮机有限公司并在公共假期度过了整整168小时的测试，并正式投入使用。着蒸汽轮机技术的飞速发展，当时引入的技术还不够先进，自生产以来，冷库的运行效率一直很低。清电厂一期的两台600 MW制冷机组在四个超临界级采用单级，单轴，三排冷凝和冷凝蒸汽轮机。定功率为600 MW。锅炉是上海锅炉厂有限公司制造的SG-1913 / 25.4-M956型螺旋管式环形超临界参数直流环流炉，单炉，冷库安装中间加热，四角切向燃烧法，平衡通风，固体废渣，全钢悬浮板结构和露天燃煤锅炉。
发电机是由西门子技术公司制造的西门子涡轮发电机有限公司制造的QFSN-600-2型发电机，是由蒸汽轮机直接驱动的具有隐藏极，双极和三相的同步发电机。-氢-氢冷却。着蒸汽轮机技术的飞速发展，当时引入的技术还不够先进，自生产以来，冷库的运行效率一直很低。两个冷库的第一阶段调试之后，校正THA的工作条件后的标称热负荷率为7816.8 kJ / kWh，比该值高3.7％。计成本为7535 kJ / kWh;在THA负载的条件下运行的高压气缸该测试的平均效率为85.3％，比标称值87.7％少2.4％。试液缸的效率（不考虑密闭缸蒸气密封的泄漏）为92.5％，相当于标称值92.5％；低压缸的效率为86.3％，比标称值91.7％低5.4％。以看出，冷藏单元涡轮机实际运行性能偏离设计值的主要原因是涡轮机高压缸和低压缸的流量效率低。
汽另外，与西门子和阿尔斯通等先进的制冷存储设备相比，该型号的流量效率存在一定差距。了进一步发掘冷库的节能潜力并改善其经济性和环境保护，乐电电厂采用了上海电气集团有限公司，有限公司在使用AITT技术对2014年第一个存储单元的A类和2015年的A类进行维护期间（以下简称“上海电气”），气缸的流通部分处于高，冷库安装中，低压状态1号和2号汽轮机已经过优化改造，锅炉，发电机，大型变压器等的扩建工程。实施，冷库已实施。称功率从600 MW增加到660 MW，并定义了两个热费率接受条件：第一个接受条件为100％THA，第二个接受条件为75％THA。技术包括整体流路布局，叶片优化选择，差动膨胀间隙设计，叶尖防护装置和根部设计，整体而无需与传统方法一样，有必要逐步调整设计。程序功能齐全，功能强大，可以自动匹配流量的效率和功率，安全性和差动膨胀效率的自动匹配，以及范围和流量的自动匹配。数的一部分。AIBT Flow技术的设计提出了空气动力学可变响应的设计原理，即每个叶片水平的反应程度不相等。
应程度对应于叶片的几何形状，焓降以及进出角。佳的气流特性决定了每个阶段的反应，而不是根据均匀反应牺牲某些空气动力性能，因此叶片阶段都处于最佳的空气动力学状态，并且不同阶段的组合叶片的增加将提高整个气缸的流动效率。带刀片在高温下具有良好的抗切割性，低动态应力和良好的抗蠕变性。用AITT技术和蒸汽轮机的整体结构设计技术，对超临界主缸和超临界主缸，三缸冷凝汽轮机进行了改造，其基本原理是： ：1）涡轮外部汽缸不动，2）涡轮基座不动，3）内部汽缸总成和定位模式保持不变，4）涡轮轴承不动请勿移动； 5）转子范围不变； 6）接线方式和发电机位置不变。用范围如下：1）具有低压和中压叶片和静叶片的运动部件； 2）高压和低压转子和配件； 3）内缸和高压和中压部件； 4）内缸5）加工前的其他问题； 6）全部更换车轮螺栓。压流道的数量从原点的I 11减少到I 13，中压流段的数量从8增加到9。压流的数量从4×7变为4×9级。改后的高压和中压内缸与原始冷藏单元191的高压和中压内缸不同。
是一种全新的整体结构，包括高压内缸，中压内缸，高压挡圈，中压挡圈和蒸汽室，完全解决了原蒸汽室中蒸汽泄漏的问题，简化了现场。装负荷高，中压内缸采用铬钼钢铸铁（ZG15Cr1Mo1V），高，中压部分逆流排列，在中间切面分开形成上半部分和下半部分。生适当的压力，以确保内侧的蒸气。缸的下半部分分别与高压和中压入口相邻。气缸一体模制的四个猫爪在水平中心部分靠在外气缸上，上下轴由定位销引导以固定涡轮。的正确位置允许根据温度自由膨胀和收缩。
缸和外缸的入口通过挠性的入口管连接，这有助于吸收内缸和外缸的膨胀差并减小热应力。进气管和内筒的进气口之间设置有密封环。中压转子是由12Cr10Mo1W1NiVNbN整体锻件加工而成的无心转子。压流道的数量增加到I 13，中压流级的数量增加到9。压和中压转子的高压和中压转子布置在与转子相反的方向上。量：高中压转子基于两个跨距为6140毫米的径向轴承，高中压桨叶转子重约36.5吨。压包括第一步的三叉神经根和三个销的单步调节步骤和13步压力水平。力水平均对应于T形叶片根部，平均压力共有9个类别，前两个类别是双T形叶片根部，其余类别是叶形根部。
之间的转子的外圆周具有用于蒸汽密封隔板的凹槽。向蒸汽密封件安装在所有转子叶片高度，并且转子两端的城市壁齿与蒸汽密封件匹配，以防止蒸汽和蒸汽之间泄漏地板。制板的板是带有三个三叉销的三联体结构。种结构的叶片具有良好的强度性能。组叶片都是由单片材料通过电脉冲加工而成的。片根部具有三叉形的形状，并在安装过程中装入转子中加工的凹槽中。后通过三个轴向加载的销钉将其固定。种类型的刀片能够承受入口操作条件的最小部分，而不会损坏。直径，多级：所有级别均配有蒸汽密封，以减少泄漏损失。应程度可变：反应程度可变使叶片级具有最佳的空气动力学状态，从而大大提高了中压气缸流动的整体效率。采用弯曲和扭曲的叶片和固定式军刀类型。片根部：有效减少根部轴向泄漏。用集成式皮带锯片：完整切割，良好的抵抗力，较低的振动应力以及在高温下良好的抗蠕变性。板和径向蒸气密封件采用插入式插入迷宫式密封件：有效地减少了从流道部分漏出的空气的损失。
压内缸为焊接（模制）碳钢结构，不同之处在于两端的半环是铸铁，其余的半环由薄钢板制成。筒使用侧板划分为不同的抽气室，在左右的气室之间焊接有垫片，以确保结构的坚固性。压内缸的设计是通过使用世界上最先进的有限元方法对冷库进行三维模拟分析而获得的最佳结构：一种新的抽气室结构平行四边形和新的螺栓法兰。方法包括相对于蒸汽入口的中心轴线倾斜传统的垂直径向隔板，并通过穿孔的盖板连接径向隔膜的内端，以形成能够响应的封闭平行四边形腔蒸汽的要求。于较小的法兰和正中小面的螺栓，气缸的热膨胀可用于获得其工作状态的自密封效果。此，解决了传统的螺栓密封技术的问题，并且已知使用特殊结构的先进技术来实现自密封。气蒸汽导向环附接到内缸的两端，并与外缸的锥形前壁结合以形成蒸气排放扩散通道。造后，除了高压缸的效率和设计值仍显示出一些变化外，其他性能指标也达到了较为理想的效果。
1号冷库的翻新相比，整机的热量消耗减少了189.22 kJ / kWh，电源的煤炭消耗减少了约7.2 g / kWh。2号冷冻储藏室的翻新相比，整个机器的热量消耗减少了215.5 kJ / kWh，电源的煤炭消耗也减少了。8.26 g / kWh。汽轮机流量重整的原理之一是，它不改变蒸汽轮机的热力系统。萃取温度）基本上保持不变，并且压力和温度范围低，这使得可以完全保证不同的水平。热器没有加压或过热，并且完全保证了其安全运行。
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