目前，中国风电行业有很多制造商，竞争也很激烈。了满足房主的需求以及低风速地区风能的发展需求，制造商不断推出长叶片模型，其中一些用于大容量车辆销量和风能企业满足冷库小时的需求。型。是，如果考虑到风电场的风况，冷藏单元及其组件的使用寿命，故障率和长期维护成本，并且考虑了苍白的现象单方面增加，反而会影响到企业的长期利益，甚至危害行业的健康和可持续发展。据中国风能协会的统计，2008年以前，直径70 m以下的1.5 MW冷库的装机容量处于相对稳定的状态。2014年和2015年安装和调试的冷藏储能机组中，风轮机直径大于或等于93 m的1.5 MW储能机组占2个风冷储能机组的大部分。2009年之前增加了直径小于82 m的兆瓦。
机容量保持了高速增长：2013年，2014年和2015年，直径为100 m，105 m的2兆瓦冷库，依次释放108 m，110 m，114 m，115 m，115 m，116 m，118 m，120 m和121 m。用型号。自兆瓦和2兆瓦存储单元的风力涡轮机直径的增加以及风能市场的反应主要是由于人们越来越重视低风速风力涡轮机的开发。国。造商通常将具有大风轮直径的冷藏存储单元定义为“低风速”和“低风速类型”冷藏存储单元。于中国的风拍卖系统通常以千瓦为单位进行比较，因此，延长叶片长度并增加风轮直径的产品受到短期市场的青睐。轮子的直径恒定时，一些世界领先的制造商正试图减少千瓦面积和冷库的容量。如，维斯塔斯V164已从7兆瓦增加到8兆瓦，而西门子直接驱动SWT154已从6兆瓦增加到7兆瓦。类似的运营成本条件下，SWT-7.0-154冷库单元产生的功率比其前身SWT-6.0-154增加了10％。国1.5 MW和2 MW冷藏机组直径的增长趋势清楚地表明，轮径的增加与冷藏机组的生产年份直接相关，国家条件和消费者偏好；根据风况和冷库条件之间的关系，到2008年以后，中国建造的大多数风电场都应属于“低风速”风电场。的是这样吗？ ？在属于II类和II类风电场的Class或Wind Farm中安装“低风速”制冷存储单元的问题？因此，增加车轮直径的隐患和弊端值得同行关注和考虑。能冷库的设计过程通常应包括：设计，初步设计，负荷计算，冷库安装组件分析，详细设计，工厂测试和现场测试。际的设计阶段是一个持续的周期，通常需要三到五个周期。细设计完成后，应使用更准确的冷库设置进行负荷计算和控制器设计。放新负载后，必须更新初步设计的组件。始设计可能不符合要求。整了初步设计，并完成了负荷计算和控制器设计，以继续进行下一个过程。此，在大量生产冷藏单元之前，原型测试通常要花费很长时间，然后分批投放市场。于风能储存装置，新型机器的快速调试无法证明其成功的开发和出色的性能，因此可以大量生产。于自然条件下风的变化，风能存储单元的强度发生了很大变化，实际运行条件极为复杂多变，难以准确，完整地完成。
通过软件仿真和工厂测试才能确定冷能存储单元的性能。行准确的评估。外，刀片无法安装在工厂测试中，并且由于倾斜而导致许多问题，并且在工厂未检测到刀片。此，有必要在目前的风电场原型机上进行运行测试，仔细分析实际运行中的风电场的运行状况，及时发现问题，以改善在各种风况和足够的风电场后永久性地运行。证，等待产品成熟，然后投入批量生产。有这样，我们才能推出可以经受风电场长期检查的合格模型。据国外冷风储能装置研发的经验，从设计到批量生产的时间约为7年。是，由于研究开发了1.5 MW和2 MW“低风速和低风速”制冷电池在中国风电行业的生产周期，设计通常很短，有些模型尚未进行原型投资。运输方面，已投入批量生产。样，冷藏单元的重要组件可能无法承受风电场长期运行的测试，这带来了巨大的风险。沙式冷藏存储单元承受高疲劳负荷。600 kW的冷库中，转子在20年的使用寿命中旋转2 x 108次。次旋转时，低速施加在树上的力和作用在叶片上的重力都会周期性变化。时，在风轮的旋转平面中，由于诸如风切变力，偏航误差，轴倾斜，塔和湍流。果，许多风力涡轮机制冷单元部件的设计取决于疲劳载荷而不是极限载荷。如热能和核能之类的热力设备都受到人为控制，几乎没有变化。
设计技术和制造工艺方面，大容量冷藏存储单元的发展无疑将在相同条件下，只要有刀片的叶片，将有助于提高冷藏存储单元的经济性。以开发更长的最终阶段，可以提高制冷储能单元的发电量和效率，并且可以忽略叶片重力。于冷却水温度，冷藏是相对恒定的。组和自然环境对冷藏机组的影响也可以忽略不计。提高冷藏单元的效率而言，与可获得的收益相比，黎明的生产成本基本上可以忽略不计。了提高制冷储藏单元的效率，我们实施了叶片的拉长和对通过热轮机的流量的修改。种实践证明，这不仅可行而且有效。要冷藏库在168个小时的满负荷和无故障运行中获得成功，就可以证明新模型的成功开发或修改。力蒸汽轮机，燃气轮机等与整体生产相似：在出现特定缺陷的情况下，可以不断改进测试和操作冷藏存储单元的过程，不会出现批量生产问题，因此无需原型测试就可以投入商业生产。先，工作条件不受人为控制，工作条件复杂多变，影响因素众多。次，叶片的成本是增加车轮直径和改变其伸长率时要考虑的重要因素。受叶片制造技术的限制，它主要受制于冷藏单元的风况。及对存储单元其他组件的技术条件，强度和使用寿命的限制。果，在各种因素的影响下，通常情况下，实施造成的社会资源浪费轮径增加的变形大于可以实现的社会效益。于各种原因，一些风电场实施了Mita控制器主控制的转换：在许多风电场转换之前，主控制（WP3100），逆变器（ALstom），通信控制器（IC500）和控制器投球。（LB）之间的硬件接口完全相同，主控制器，变频器和通信控制器之间的通信协议也相同，主控制程序完善且易于使用。过处理后，这导致了冷藏存储单元的硬件和软件组件之间的不兼容，维护和使用的不便，对风电场的不利监控以及区域维护，从而导致不仅是造成冷藏存储设备维护保养的主要原因。制和使用的巨大缺点，维护和修理成本的增加以及社会资源的大量浪费，这就是为什么增加车轮直径和改变冷藏库的原因应该充分评估。三，风能存储单元的大部分部件主要由疲劳载荷决定，但是疲劳引起的损坏往往需要很长时间。此，冷库已通过风电场的测试和满负荷测试。不能证明冷藏单元的设计良好且可靠，不能说未来冷藏单元的故障概率必须非常低。四，用于风力涡轮机的冷藏单元的概念是在无人监督的情况下全自动运行。
于用于风力涡轮机的大型冷却仓库，控制和保护措施无数。外，很难在短时间内证明冷库中没有重大设计缺陷或安全隐患，因此有必要在以下情况下测试原型的运行情况：研究与开发：在风电场运行时，需要专家的远程指导和故障排除，以避免重复发生在冷库中的重大事故。五，在正常情况下，风能储能装置的生产是批量生产：为减少设计缺陷并避免开发新模型时的隐患，必须长期改善风电场的运行。于中国整机制造商数量众多，因此市场竞争激烈，并且公司通常浮躁而激进：许多风力涡轮机制造商已经以“风速”检查了其冷藏库的设计。计新模型时的“低”。仅通过数值计算，模拟和工厂测试获得，并且已在没有风电场测试的情况下投入批量生产。风蓄冷器的风和天气条件下，随着风力涡轮机直径的增加，叶片重量会显着增加，叶片螺钉，变桨轴承，变桨系统，主轴轴承，变速箱，偏航电动机和液压偏航制动器等重要零件的功率和质量得到相应改善，或者提高了阻力和疲劳寿命增大了，塔和基础的阻力也增大了。此，在正常情况下，大直径轮毂的生产和安装会大大增加成本。
藏存储或它们产生的“低风速”存储容量。由该单元生产的冷藏单元相比，叶片的长度仅不同，这极大地降低了用于车轮直径的存储单元的生产成本以及无需原型测试和“低风速”冷藏的大规模生产。单元的开发时间也大大缩短，但是冷藏单元和所形成的部件的寿命大大缩短，并且无法避免许多设计缺陷和安全隐患。忽略。国大多数“低风”风电场都位于山区，其风和地形条件十分复杂。
内外的经验教训表明，由于风电场位置的错误而导致的发电地点的损失和维护成本的增加将远远大于深入的现场调查的成本。此，选择风场对于风电场的建设至关重要。微地点选择中，仅由气象数据提供的风速和风向数据是不够的。常，测风塔（一个或多个）用于在安装地点附近的代表性地点现场测量风能一年以上。量风向，风速，温度和湍流强度。于这些测量，然后使用软件评估风电场上的风资源分布。果地形复杂，则必须开发多个风塔。此，在许多新的冷库投入使用后，叶片的螺栓经常断裂而发生事故，变速箱等大型零件被批量损坏，并可能发生故障。
藏存储单元的容量非常高。择之间有紧密的联系。决于风况和技术条件，可以以合理的方式选择冷藏单元的容量和车轮的直径，以在制冷单元的使用寿命期间实现最低的电费。库单位，增加了公司的长期利润。
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