摘要：某公司的第一阶段氧化铝溶解冷库的预期年产量为40万吨，此后将达到其标称容量，但其生产潜力很大。文件通过分解分析了冷库的生产能力和生产实践，并指出通过技术改造，该冷库的年产量可达到48万吨。优化运营和运营，以及加强计划内维护。化铝行业的竞争是高度面向市场的：生产成本决定了公司在该行业的盈利能力和生存能力，提高氧化铝产能是一种方法。
　　低生产成本很重要。压溶解是氧化铝生产的主要过程，必须增加冷库的溶解能力。压溶解过程是氧化铝生产的主要过程，其主要功能是将铝土矿的氧化铝溶解在铝酸钠溶液中。格的原矿浆在单罐加热器中加热至100°C，然后进入100°C进入预脱硅槽，经过8个小时的预脱硅，隔膜泵将循环的碱装入和送出。六级预热器的预热预热至约160°C，然后使用带有机械搅拌的5级高压釜和7个加热器将其间接加热至260°C，最后溶解并溶解60分钟。解后，悬浮液通过11个自蒸发阶段进行冷却，利用蒸发的二次蒸气对悬浮液进行预热，将冷却后溶解的悬浮液引入稀释罐中，并通过悬浮液对其进行稀释。耳赤泥洗涤液。公司是一个串联过程，而原始过程被引入稀释罐中。溶解反应中，矿石中所含的硅是钠硅渣的一部分，最终以红色污泥的形式排出，因此矿石中的铝/硅比和氧化铝含量是影响矿石中铝含量的重要因素。解能力。司工程设计的第一阶段是批量生产过程，分为两个系列的冷库机组，单个系列的年产量为40万吨。
　　体的设计情况和工作条件如表1所示。表1所示，公司的回收效率远高于面值，生产能力仍在450，000吨，前提是饲料和收割率不及预期。是，改善进料，加工速度和溶解能力的潜力仍然很重要。果解决了这些问题，则可以进一步提高性能。库的进给速度小。

　　压溶解式制冷储存单元的预计进料量为510立方米/小时。产后，长时间的进料量为480 m3 / h，冷库安装生产初期矿石与硅的比例较高，可以满足生产操作的进料量为480 m3 / h整个拜耳处理系统。时，还有其他原因通过溶解来限制冷藏单元的供应量的增加：具体性能如下：坩埚的溢流管严重堵塞由于溶解导致冷藏单元的工作压力过高，从而限制了进料量的增加；尺寸根据正常产量480 m3 / h选择。后续生产之后，闪蒸罐的前两个阶段通常以材料形式出现。藏单元的溶解率低。2012年和2013年公司溶解冷库的平均利用率为91.83％。据停车原因分析，是影响停车率的主要因素。下情况：周期性溶出和倒置组停车时间长，每个倒置组停车持续30小时。车组每45天执行一次，使年开工率降低3.08％，解散系统发生更多的事故和停止，平均每月3次，主要是膨胀罐的溢流管和四个封套的磨损导致临时停车，随后辅助机器系统被迫停止，这影响了运行率3.01 ％，而其他外部因素则影响冷库的运转率2.08％。出度指数不高。公司氧化铝溶解率低的主要原因是铝土矿在洗衣环境中的溶解条件不理想，具体表现包括：混合器频繁漏水和混合，导致冲泡速度低和溶解度降低。应速率；清洁管束的坩埚清洁效果差，热交换效率低，溶解温度低，高压锅的连接管受阻，温度低降低锅炉沸点，缩短反应时间。解速率指数不是理想的，这间接限制了洗脱液中αK的降低，从而影响了循环效率的提高。洁高压锅管。公司的冷库已投入使用7年，高温段管受到严重损坏，坩埚的最大厚度为30 mm，材料的横截面减小了。
　　44％是在压力锅的管中形成的。于生产操作条件和矿石成分等因素，许多疤痕在行业中很少见。测试过程中，疤痕的主要成分是Ti，P，Ca，Si等，并且成分复杂。成Ti，Ca和Si坩埚的原因是在制造过程中添加了一定量的石灰，并且该石灰是由石灰与钛矿物和一些硅矿物反应形成的请勿在高温下移除。埚晶体致密，光滑且坚硬。要物质是“钙钛渣”和“霞石钙”。
　　皮的存在减少了管道的增压区域，增加了阻力损失和冷库的工作压力。公司尝试了行业中的各种常规清洗方法，例如：剥离，机械清洗，高压水清洗，效果不明显。后，由于与专业清洁公司的合作，使用了与干湿技术相关的新技术。旦消除了结壳，就将冷藏单元的工作压力降低0.65 MPa，并打开生产空间。整膨胀箱孔板的尺寸。高压溶解式冷库中，系统压力返回到膨胀罐两端的正常压力，以及储罐入口和出口管道中孔板的尺寸。胀与冷库的容量密切相关。果孔板太小，则会产生供排气。果不平衡，一些污泥将通过排气管进入冷凝水系统。过公司测试，冷库安装进料量稳定在480 m3 / h，孔板也根据进料量的设定确定，有必要调整进料量。适合后续生产。增加溶解式冷库的进料量的过程中，经过多次调整，第二级进料口板的直径增加了7mm，尺寸第三级进料板增加了5mm;使用其他孔板。做了重点。旦提到当前的进料速度为500m3 / h，整个闪光系统就稳定了。施上述措施后，溶解库冷库的供应能力从480 m3 / h增加到500 m3 / h。少停机时间。解冷库的倒装工作分为三个部分：停车，维护和驾驶。分析过程中，倒置组停机时间长的原因主要是由于吹扫开始时冷库的压力低，管道的堵塞时间长。散，锅炉供应管线的平台数量不足以及该装置的加注时间长。料的预热时间长。

　　这种情况下，采取了以下措施：（1）改变吹扫模式：在吹扫开始时，Tp101将冷库的压力从1.5 MPa增加到2.3 MPa。原产地直接吹到Ra222，以在Ra118隔离步骤中清除。浮液中的高压差减少了总排放时间。（2）清洁或更换该范围内的所有高压软管，以确保高流量软管的通气顺畅并减少减压时间。（3）翻新和维修平台，在炉子的进料管平台上增加一个升降支架，以提高工作效率。（4）灌装过程的革新，增加了一个新的灌装管，并且在与原始灌装过程同时灌装冷库，以减少灌装时间。（5）在冷库的预热过程中更改新的蒸气升压梯度，并每20分钟按一次0.5 MPa的初始压力，将蒸气压更改为1.5 MPa在初始提升速度下的蒸气压达到1.5 MPa后，每20分钟进行一次。气炎热。强管道监控和计划维护。溶解系统引起的意外停车中，由于管道磨损和易损件故障而导致的停车时间占损坏停车场的55.78％。过对意外停车的分析，对生产过程的不断探索以及对规则的总结，该公司加强了管道厚度的测量和某些设备的计划维护，其中包括：四个弯头套管，闪蒸罐和闪蒸管的数量蒸过的二次水管弯头的每个部分要增加2-4个测量点，弯曲焊缝的厚度在焊接前后要增加10厘米以内弯曲焊接增加了闪光管的分流管，用于厚度的测量。解冷库的排放管，最后闪蒸到稀释罐的悬浮管中，隔膜泵进入溶解库，管的厚度测量周期为从90天到45天的三个通道被修改，更换了孔板的阀座，并根据周期进行了溶解。耗部件，例如冷库的阀门和离心泵的流量部件。取相应措施后，上述事故在2014年上半年得以制止。

　　改工艺和应用新技术。了降低因溶解而导致的冷库意外关闭的风险，一方面，必须控制事故发生的可能性，另一方面，有必要提高反应能力发生事故通过部分改造工艺并应用新技术，可以实现其目标，包括：（1）单桶脱注工艺，将独特的脱硅管工艺添加到最终的储层中。硅，不停止脱硅槽的故障就可以发挥冷库的溶解功能，提高应对事故的能力。（2）改进膨胀水箱衬里的固定板，将固定板的尺寸从55×50×10 mm更改为90×55×20 mm，将数量从7增加到10，增加固定力并有效降低了闪蒸罐的故障率。（3）将闪蒸罐的耐磨材料改造为该材料，将钢＃的材料制成耐磨双金属复合管，增加了耐磨性。损，使用寿命增加4倍，不仅减少了闪烁。次发生的材料泄漏事故和每年的备件成本共计4.7万元。述措施实施后，减少了带停车，下降的团体停车时间：任务仅需22个小时，而缩短了8个小时，如表2所示。出冷却装置的意外停机也显着减少：2014年3月至2014年5月，溶出系统造成的意外停车影响率从3.01％降低至0.6％，溶解冷却机组的开工率达到96.1％，达到行业先进水平。高炊具的搅拌速度并增强溶解反应。力锅的搅拌在改善溶解反应和改善传热效果方面起着至关重要的作用。拌时，驱动轴从驱动轴上泄漏是无法搅动先前量程的主要原因：随后采取了相应的措施：控制和维护驱动轴。强出口和装饰，及时更换问题；将时间/分钟调整为5次/分钟，并由人员定期检查注油效果，以为密封表面提供足够的润滑油；标准的包装更换系统由包装线严格控制，并且使用专用工具来拾取和安装包装。和密封面被刮擦，上下8个填料一起更换以延长密封寿命，电磁炉的混合率从60％增加到100％。整生产线的操作模式以延长溶解时间。溶解反应形成的气态物质和进入的空气从炊具的悬浮液中形成不凝性气体，这些不凝性气体通过压力锅排的管道逐渐带回并排放到最后电磁炉。于污泥长时间流入管中，坩埚管被堵塞，无法及时排出浆液中的不可冷凝气体，从而减少了溶解时间。
　　这种情况下，请采取以下措施：（1）清洁或更换量程堵塞的歧管，并在每次量程绝缘时检查管道的状况。（2）连续更改阀门的操作开度，并将原始的全开操作模式更改为开度的20％，以便管道继续以气体流动，这将减缓管道中结皮的形成。善加热管束的清洁过程，以提高溶解温度。着矿石品位的降低和矿石成分的变化，锅炉管束的坩埚成分和物理性能发生变化，必须对初始清洗工艺进行调整以满足生产要求。体操作是：锅炉管束的预热段清洗结壳的方法由首先进行高压处理的高压水直接清洗代替，然后用水清洗。压水；火的烧结时间延长一次以改善火的效果。
　　进行测量之后，外壳清洁进一步加深并且溶解温度从250℃增加到260℃，这增加了溶解反应的效果。用以上三个测量值后，氧化铝的溶解率提高了1.21％。时随着溶解速度的增加，循环效率提高了3.67 kg / m3。

　　过采取相应的生产措施，冷库溶解装置的进料量接近设计水平，利用率超过设计要求，达到96％以上。据现有的矿石含量，增加溶解速度，纯拜耳法的产能为50万吨。
　　本文转载自
　　冷库安装 https://www.iceage-china.com