设计了协调控制系统，以反映超临界循环流化床冷库机组的特性。有协调控制都接管了PID反馈 前馈设计思想。个协调控制包括涡轮机控制，主锅炉控制，给水控制和燃烧控制的逻辑。了解决循环流化床冷库机组煤质差的问题，在锅炉的主控制回路中使用了功率差和压力差。水控制使用分离器输出焓进行动态校准，并且还考虑了供水的影响和水的过热度。燃烧控制回路中，考虑了床温，床压对所供煤量和二次空气量的影响。环流化床锅炉的优点是：燃烧效率高，冷库安装污染小，燃料适应性强，因此越来越多地被使用。
　　而，循环流化床锅炉是非线性的，时变的和多变量的耦合控制对象，循环流化床锅炉的自动控制系统必须执行比燃煤锅炉更复杂的控制任务。碎[1]。设计和协调控制系统逻辑时，这些小组必须充分考虑超临界和循环流化床锅炉的特性。

　　
　　前，有两种主要的设计超临界冷库协调控制系统的方法[2，3]，即由ALSTOM技术生产的超（超）临界CC炉和DC（超）炉。菱技术公司的评论。这两个超临界冷库的协调控制策略中使用了动态预期补偿技术，但是具体的计算方法略有不同。于对这两种控制思想的吸收，本文设计了一种用于超临界循环流化床冷库机组的协调控制系统。临界循环流化床锅炉是具有分布参数的控制对象，具有非线性，时变和多变量耦合[4]，如图1所示。于超临界单程锅炉，蒸汽箱的存在将蒸汽管，水管和给水泵拆除，直流烤箱的冷库直接与水泵相连。给蒸汽轮机，以便连接锅炉，锅炉和锅炉的参数。有强大的耦合特性，要控制的对象是多输入多输出系统[5，6]：当燃料量增加时，负载，压力，温度和床的温度冷藏库增加；涡轮阀的开度增加。料增加，主蒸气压和温度降低，给水流量增加，冷库单元的负荷，主蒸气压增加，温度降低。发生干扰的情况下，为了将床的温度保持在一定范围内，必须调节所供给的煤量和所供给的空气量。入的煤量与负荷密切相关。果使用空气供应量来控制床层温度，则传热系数将发生变化以影响负载（传热系统与烤箱中的气体流量，温度密切相关）床，悬浮物的密度等）。

　　导致蒸汽流量的变化。供应的煤炭量和所供应的空气量会影响烟道气中的氧气含量，负炉压和床身高度。较图1和图2，可以看出，与普通的超临界冷库相比，循环流化床冷库具有更协调的控制变量和更复杂的耦合关系。是循环流化床锅炉的结构。于特性。文将针对华电漳州电厂350 MW循环流化床冷库机组的特点设计一种循环流化床协调控制系统。际上，超临界冷库采用两种间接能量平衡设计方案和协调的直接能量平衡控制系统。两个协调控制方案使用PID 提前控制方法[7]。文件基于超临界循环流化床制冷存储单元的特性提出了一种协调控制方案（见图2）。调控制逻辑包括冷库单元中的涡轮机阀控制回路，锅炉主控制回路，给水控制回路和燃烧控制回路。临界经典。还考虑了流化床温度和压力的重要参数以协调控制回路。偿功能。协调模式下，涡轮机主机是功率控制回路。就是说，通过控制涡轮机的高压缸和中压缸以确保进入涡轮机的蒸汽量适合于冷库的装料控制，烤箱之间的能量平衡得以协调。通过死区特性和极限特性的压力偏转信号。是在机器前部的压力偏差较小时，使用锅炉的主控制系统控制压力，并在机器稳定之前保持压力。机器前部的压力偏差大时，它可能会超出锅炉主控制器的控制范围，此时，涡轮机的主控制器也将有助于锅炉的控制。力。者的结合可以将正面压力迅速降低至设定值。炉的主要控制是在装载冷库时提供相应数量的燃料控制，并保持主蒸汽压力的稳定性。此，在协调控制模式下，锅炉的主要控制是PID压力调节器和锅炉主控制器返回的总和，如图3所示。炉负荷缓慢，简单的反馈控制回路不能满足可变负荷下的锅炉功率需求，早期控制可以补偿反馈回路的故障。制电路设计预期用于该项目锅炉的主要控制。馈静态 动态馈送。锅炉控制系统的静态直接馈送功能f3（x）表示冷库机组的负载与稳态燃料量之间的对应关系，冷库安装锅炉主控制系统的动态特性主要用于消除燃烧环节的滞后现象。负载控制，压力控制和压差直接相关。控制系统中，差速器具有卓越的作用，可以克服燃烧环节的长时间延迟：锅炉的动态提前量被认为是这三种差速器功能的总和。可变负荷率相比，提高了冷负荷锅炉主控制系统的响应能力。炉主控制的另一个目标是确保主气压的稳定性，充气控制的微分函数乘以对应于压差的校正函数f2（x）主燃气，以确保在更改负载时锅炉的主控制对位于冷藏单元中。蒸气压波动的适应性。炉的主要动态反馈还包含主蒸气压设定值的差和主蒸气压设定值与实际压差的差，如图3所示。中，Kd和Td代表差分和差分增益。

　　
　　间实际上，当燃料量增加时，惯性增加了负载和冷藏单元的压力，正是燃料量决定了负载的最终变化。也是影响压力变化的因素之一。数量对于负载而言是超强的，对于压力而言则是超强的。冷库机组在负载和压力下时，代表汽轮机和锅炉之间平衡的主蒸汽压也会根据滑移压力曲线而变化，这意味着热量存储通过动态返回完成的锅炉必须满足初始负荷。了快速利用储热器外，固定值的变化还必须考虑主蒸汽压力设定值的变化对储热器的影响以及压力的参数。蒸汽适用于负载变化。
　　于直流锅炉，给水控制的主要目标是保证水/水的比率，对过热蒸汽的温度进行粗调并响应负载。启动或低负荷时，分离器处于潮湿状态，并以蒸汽鼓的形式充当汽水分离过程，在这一阶段，分离器的水位得到适当控制，合格的工作液可循环使用；当锅炉进入直流运行阶段时，分离器处于干燥状态，成为蒸汽通道（过热）。CC之后的供水调节是整个冷库调节的核心[5]，并且针对中间温度（）校正了进料控制。用燃料控制煤/水比例的控制策略相比，用给水控制煤/水比例具有明显的优势，并且给水反应更快，不会显着延迟研磨和燃料燃烧过程。馈命令前馈包括：静态前馈和动态前馈。图4所示，静态反应和校正是供水控制的主要部分。过锅炉负荷控制（通过图4中的供水函数f（x））计算锅炉所需的总水量降低过热度，作为直流炉的供水控制，传递这部分的静态进给率，平衡煤/水比例基本得到保证。于煤量控制和供水控制同时遵循锅炉负荷控制，并且磨削系统有明显的延迟，因此供水响应相对较快，因此燃料和给水仍与动态过程很好地吻合，因此锅炉主蒸汽的温度变化相对较小，在控制之前增加了二阶惯性链供水，这会减慢供水控制的运行速度。性时间T是主蒸汽流量的函数。态部分确定锅炉负荷控制和给水流量之间的关系，必要时必须进行校正。
　　果不使用加热器，则高温保护器入口处的给水的焓显然会很小，为保证主蒸汽的温度，均衡供给应适当减少。此，该设计考虑了根据高温节能器输出对给水静态提前控制的校正。变负载过程中给水的动态超调量可用于在初始可变负载阶段加速供水响应，主要是为了提高给水单元的负载响应速度。库。水控制的最终目标是确保分离器出口的焓等于期望值，通过预期的调整可以基本上保证煤水比，从而保持过热器输入的焓值接近设定值，调节反馈。馈设置的思想如下：当过热器输入的焓大于设定值时，供水控制适当增加，否则供水控制为降低。馈设置的最重要问题是如何确保过热器输入的设置值。常情况下，设定值由两部分组成：一是参考值的参考值；二是参考值。一个是通过实际操作修改的固定值。考的设定点焓是分离器压力的函数，请参见图4中的f3（X），并且在滑动模式下分离器的压力可以表示负载的值。此，F2（X）代表施加到过热器输入的不同负载。汽可确保一定程度的控制过热。
　　定值的校正指的是取决于高温的省煤器的输出温度或一定范围内的过热水流量的设定值的校正。由于任何原因减少过热水量时，该值的校正也将减小控制的设定值，从而增加供水控制。烧控制包括控制煤的供应和控制二次空气的量​​。临界循环流化床燃烧控制的目的是保证冷库机组带负荷时煤的需求量和空气量，并保证床的上下温度的稳定性。炉的密相区介于850°C和950°C之间。燃料控制回路是控制引入煤供应系统的煤量的控制器。
　　设计主燃油控制装置时，要特别考虑煤类型变化对燃油量的影响。该系数乘以锅炉的主控制（作为主燃料控制），并将主燃料环路调整为运行中的给煤机中瞬时给煤的总和。外，为了增加锅炉侧负荷响应率，如图3所示，在煤的进给量的控制侧增加了燃料/水的微分方程式。
　　中，Kd和Td是它们的差分增益和差分时间。于循环流化床的温度主要受供煤量的影响，因此床温控制器的输出会叠加在初始煤量控制上。了获得稳定的床温。环流化床锅炉的一次风量不仅必须满足流化床上的流化风量，而且还必须保持床两侧的物料平衡，以防止物料翻转。CFB床的。CFB翻转时，为了获得足够的一次空气压力，通过在CFB的两侧上的CFB上叠加偏移量来获得初始偏移量。样，操作员可以根据情况手动更换流化床中的物料。风扇控制器用作床燃烧器上的一次风量控制，以确保足够的一次风量。二次风量控制策略中，通过调节两个二次风扇液压耦合器来控制二次风流量，并且在校正二次风量上的氧气量之后获得总风量的调节值。充气控制相对应的风量基础，如图5所示。本指令是用于锅炉主控制的二次风量功能。

　　得的二次风量通过二次风量PID控制器以获得二次风机控制。
　　于煤的不良燃烧，循环流化床制冷存储单元比普通的碳存储单元更难以设计。分析超临界循环流化床冷库机组特性的基础上，在设计超临界循环流化床冷库机组协调控制系统时，应考虑到两者的特点，设计了超临界循环流化床冷库机组。调控制，供水控制和燃烧控制的策略。外，为了提高循环流化床冷库单元适应可变负载的能力，在控制回路中添加了大量直接调节和补偿功能，调节供水和调节燃烧。将来的同类冷库协调控制系统的设计提供参考。
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