超超临界制冷机组的吹气源来自高压蒸汽源，危及人员设备的安全以及制冷机组的盈利能力。少烟尘来源。新出口以确保骨灰被很好地吸收，消除了烤箱外吹灰源管线的隐患，并提高了冷库的经济性。为优化超超临界100万千瓦制冷机组的吹灰蒸汽源的安全性和初步设计提供了参考。县第七电厂1000 MW锅炉是东方锅炉股份有限公司设计制造的高效超超临界变压直流炉。号：DG3000 / 26.15-II1，于2006年12月投入使用，并首次在中国投入生产。100万千瓦的超超临界冷库。这段时间里，锅炉基本上采用了吹灰系统，并利用一定的压力和干蒸汽从吹灰机的加热表面清除了灰烬和炉渣。
县7号锅炉烟尘蒸汽源的设计来自高温过热入口连接管：在B-MCR操作条件下，蒸汽压力为26.5 MPa， 538℃的温度和减压阀后的压力为2MPa〜3MPa。度在250到350°C之间。于膨胀机前后的压差等于或大于20 MPa或更高，因此在膨胀机，工位之前，焊缝会承受明显的拉应力。节器经常关闭，调节器也经常关闭。力变化。此，在冷藏单元的操作期间，焊缝在膨胀机之前容易破裂。从7号炉投入生产以来，冷库安装焊缝在蒸汽减压调节器之前破裂，随着焊接时间的延长，修复的焊接接头再次破裂。焊接到异种钢。理和热处理会影响该部分焊缝的正常运行，并且当过热蒸汽压力达到26.5 MPa时，炉外的高温高压蒸汽会不断泄漏处理过程必须减轻冷库的负荷，并采用在压力下堵塞的方法，危害人体。是安全的，并使用未加热的过热蒸汽降低温度并以烟灰蒸气的形式减压，这也影响了冷库的盈利能力。于以上所述，对1000 MW锅炉烟尘源的安全性进行了研究和优化。中国目前正在运行的数百万千瓦的冷库进行了调查，已证明加热后的蒸汽直接用作吹灰的来源，其中一些是从主蒸汽转化而来的。
加热蒸汽。了将低压下的加热蒸汽用作吹灰的来源，重点在于节能原理和“保护人身安全”原理。运行冷库时，必须根据锅炉的运行定期打开烟灰风扇，烟灰吹扫系统位于烤箱外，提高烤箱外部受压部件的安全性和可靠性对于确保人员安全至关重要。时，蒸汽源的选择还必须保证烟尘蒸气的压力，冷库安装温度和流量等参数，以确保烟尘鼓风机的安全运行，即吹灰缸不燃烧，吹气面不受吹气面的影响。起过多的皮疹。调查过程中，发现几个使用低回收蒸汽作为吹灰源的冷库在筛分区域表现出大量烧伤。
面分析了邹县电厂1000 MW锅炉供热系统的原始设计参数以及实际运行中锅炉加热器的相关运行参数。据烟灰蒸气过热度高于100°C的要求，加热器入口346°C处的蒸汽温度略低。温加热器的输出温度在500°C以上，基本上与原始蒸汽源的温度相同，可以满足吹灰机的要求。温（额定负载为60％至100％）时，加热器出口处的蒸汽压力基本上为2.7 MPa至4.5 MPa，这可能等效于烟尘风扇设置。此，决定优化从高温过热器入口到低温加热器出口管的7号炉的烟灰源，并确定接口的位置。温加热器出口歧管与高温加热器混合歧管蒸汽管。孔位于蒸汽管的前侧（烤箱后面）。过这种修改，蒸汽的温度保持恒定（也就是说，蒸汽的过热度没有降低），蒸汽源的压力降低了80％，焊接应力降低了。降低减压器之前，提高了吹灰源的安全性，从而保证了人身安全。自加热器的水源与烟灰蒸气一起作为过热水脱水。于再热蒸汽的压力低于过热蒸汽的压力，为了确保膨胀风机的正常运行以及在轻载期间的长时间持续运行，根据双减压站的设计，减压站组设置在炉子的左右对称位置。侧的烤箱减压站左侧有一个短吹风机气源，烤箱中有一个短鼓风机气源，右侧的右侧减压站配有气源。而直的鼓风机。时，为了减少吹灰阻力，并保证吹灰流量，要视蒸汽流量而定，确保单个吹灰器安全运行，该区域减压站前的蒸汽源管流量增加，管径等于114。Φ133×10代替×24，增加流量测量点，并引入DCS监控流量每个吹灰器，以防止吹灰器因流量低而燃烧。旦改变了烟尘蒸气的转化方式，就可以适当地提高烟尘吹扫压力和筛区的流速，并且根据每个负载部分的压力，烟尘风扇并调试了650 MW或更高的新高区。于800兆瓦时，筛网吹灰器可以投入运行，并且连续监测吹灰流量，以有效防止吹灰器燃烧。灰蒸气源运行一年后，吹灰源减压阀前无气体泄漏现象，炉内无燃烧现象。烤箱中的筛网鼓风机。止烤箱后，检查烤箱的加热表面。量的灰烬堆积。2015年，＃8烤箱的烟气也进行了改造，目前运行良好。于使用过热蒸汽作为烟尘源的一百万千瓦超超临界冷库锅炉，对蒸汽源的优化进行了修改，以维持低温加热器的输出蒸汽的温度基本保持不变（从确保烟灰蒸汽过热开始）。）。汽源的压力降低了80％。过双减压站的设计，不同区域的蒸汽供应，缩短蒸汽源管的长度以及增加烟道气，来保证吹灰器的压力和流量。道的流通面积。确保烟机的蒸汽入口参数符合要求，减小调节器前后的压差，提高调节器和前软管的安全性，供气管泄漏消除了从烤箱外吹出的气体的来源，并改善了人员。全。时，提高了冷藏单元的经济性。
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