[摘要]通过积极推进国家节能减排战略，目前在2，800台冷藏机组中使用了三台液力耦合调速离心泵毫米鞍钢中板展示了逆行技术，高使用成本，低效率和巨大的能量损失。个系统的弱点无法适应当前钢铁行业的低利润运营，这就是为什么有必要对除鳞系统的高压变频进行节能转换的原因现有高压水。
们产品的消费。
前，随着高压变频技术的成熟和改进，由于其无与伦比的优势（节能，稳定，连续调速等），其应用越来越广泛。加流行，特别是泵的风扇负载，这是应用程序的主要目的。过调查，我们决定使用Schneider ATV1200系列高压变频器，以高压变频器直接驱动电动机。机直接连接到泵，省去了液力偶合器和辅助设备，提高了效率并降低了功耗。耐德ATV1200系列高压变频器采用了低压多电平IGBT系列的成熟技术，变压器柜集成在功率单元柜和柜体内。单。包含各种配件，结构紧凑。高压电路和控制器之间通过光纤连接，具有很强的抗干扰能力和完全的绝缘性。入为6 / 6.6KV电平6脉冲整流，THDi电流谐波失真率小于2％，几乎不产生谐波，输出正弦PWM波形接近完美的正弦曲线-减少轴承和叶片的机械振动，有效地保护电动机和设备，可应用于旧系统和旧发动机的改装。需要，无需考虑电缆长度，可靠性好，维护成本低。频器采用恒定频率-电压比（VVVF）的控制方法和不带速度传感器的矢量控制的方法，通过失速测试和真空测试可以对定子转子的各种参数进行采样。立发动机模型，实现异步电动机的转矩和磁场解。
轴器控制。命令的准确性很高，并且答案很快。外，驱动器还具有断电和加速功能，该功能可自动识别跟踪电动机的速度并将负载驱动到设定频率。变器控制器基于DSP，CPLD，FPGA和其他高级电子设备，并与小型S7-200 PLC集成在一起，用于锁定机柜中的控制并与外部系统通信，以接受启动和停止信号以及速度给定，发出警报信号各种模拟信息。时，它具有10英寸中文触摸屏人机界面，可让您启动，停止和重置可变高频速度控制系统，更改功能和参数以及浏览系统的状态和参数。变高压调速系统。限密码，以避免滥用。加了新的开关模型，用于与逆变器的UPS（S7-200）进行点对点通信。频器投入使用后，节能效果明显。进行变频改造之前，我们编写了监控程序并将泵组的运行数据记录在PLC中。
据注册，由于泵单元的稳定运行，以2000 rpm或更高的速度运行的泵组占总运行时间的28％，不到2000 rpm。以认为高速运行时间接近28％，低速运行时间接近72％，并且只有2880 rpm和1400 rpm左右。一个是两种速度之间的过渡状态，因为它是速度的机械调节，上升时间1大约2秒，因此花费的时间很少。动泵单元主要在低速循环条件下运行。了达到最佳的节能效果，有必要以降低的速度努力工作。变器的低速频率从28Hz逐渐降低到20Hz，电流从30A降低到11A。果显着，但泵组速度增加时间增加到9秒（减速时间为8秒）。此期间，该站点受程序保护。有高压除垢水，不能满足生产需要。查后，更改了原始泵站压力控制程序的逻辑：原始泵组开始压在水箱3的水位以下。水高于水位5，他恢复了慢速行驶。位回到慢速状态，为确保节能效果，减少了减压次数，增加了水位4和5之间的距离，因此适度增加压力数量，满足现场使用要求，并达到节能的高度。改后，泵组的高速运行时间（> 2700 rpm）记录为20％，低速运行时间（<1700 rpm）为70％，并且高低速切换为10％。定电流以增加的速度，当速度降低时电流较低。速度增加时间的10％视为高速运行时间的5％。目完成后，三组离心泵可以分为两组进行操作：泵组1和2＃在变频器的驱动下交替运行，可用于一组维修和维护。一个要充分保证变频器的调试率。3＃抽油机采用原有的液力联轴器调速运行方式，一旦变频器出现故障，可迅速恢复生产，以确保先进性与可靠性之间的平衡。频器投入运行后，泵的运行稳定性也大大提高：泵单元的噪声和振动大大降低，运行电流更加明显，电流从280A上升至234A。速时为80A，低速时为80A。11A左右，节能效果显着。
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