自从我们工厂开始生产1，000 MW超超临界冷库以来，再热蒸汽的温度很低，这大大降低了冷库的效率。了提高再热蒸汽温度，将原来的下层破碎操作模式调整为上层破碎操作模式，并且显着提高了再加热蒸汽温度。过比较磨削组调整前后的参数，分析了磨削组调整前后再热蒸汽温度，排气温度和脱硝系统的影响。
削加工。着冷库容量的发展，市场竞争越来越激烈：为进一步降低能源生产型冷库的煤炭消耗，所有冷库的生产企业能源越来越多地投资于冷藏机组的技术改造项目。炉的主要再热蒸汽温度是锅炉的重要经济指标，冷库安装但由于锅炉安装，灰烬和煤粉的类型，加热器的蒸汽温度等因素偏离设计价值，这是一个普遍的问题。低负载下尤其明显。生产开始以来，我们的5号烤箱的再热蒸汽温度一直很低，这极大地影响了锅炉的效率。调查，我厂对磨粉机的工作方式进行了测试，由最初的磨粉方式转变为较高的磨粉方式，大大提高了再热蒸汽温度，降低了生产用煤量。
厂的2×1000MW锅炉是单烤箱，直流烤箱，塔式布置，四角度切向燃烧，喷嘴摆动温度调节，通风平衡，全钢结构，外部锅炉放置后，将固态炉渣排空，在炉子的后部放置两个三点仓库式空气预热器。烧方法使用低NOx振荡四角切向燃烧技术。烧设备的设计和标定全部为烟煤，中速磨煤机，一次压力直接吹扫系统，锅炉装有6台ZGM133N中速磨煤机。5台在使用中，1台在储备中。粉燃烧器是使用低NOx同轴燃烧系统（LNTFS）的总共12层煤粉喷嘴的四角切向燃烧器。节蒸汽温度的主要方法有两种：蒸汽侧控制和烟气控制。热蒸汽的温度主要由烟气侧调节。变火焰中心的位置可以改变炉中辐射的热吸收分布：当火焰中心高时，辐射热吸收降低，对流传热为增加，烟的温度增加，再热蒸汽的温度增加；当下降时，热蒸汽的温度再次下降。工厂开始生产以来，为了确保燃烧的稳定性和冷库的安全性，已采用了下层研磨的操作方式，并采用了蒸汽温度为了提高再热蒸汽的温度，其他调节方法的效果不明显。节能降耗的背景下，公司管理层依托我厂燃烧器的安装特点，对磨削机组的运行方式进行了分析和分析。过更改研磨单元的运行模式来修改锅炉火焰中心。图1中可以看出，同一磨煤机的两个燃烧器喷嘴之间的距离是1.6m。同一组燃烧器中，冷库安装两个相邻研磨系统的相邻燃烧器喷嘴之间的距离为1.7 m； ABC和两个燃烧器组DEF的相邻喷嘴之间的距离为3.4 m。三台磨机驱动500 MW负载时，上磨机（磨机组DEF）的运行模式比下层磨机（磨机组BCD）的运行模式高6.6 m。大大提高了再热蒸汽温度。图1中可以看出，相对于当前的下层研磨组，顶层的再加热研磨蒸汽温度平均提高了20度。据1000兆瓦的超超临界冷库参数对耗煤量的影响，再热蒸汽温度降低1度，耗煤量增加0.04813g / kWh。层的运行模式低于下层的运行模式，煤炭消耗减少了约0.96g / kW·h。道气的热损失是锅炉的最大热损失，约占锅炉热损失的65％。气的煤炭消耗量增加10°C，煤炭消耗量增加约1.5 g / kWh。了减少烟气损失，我们的工厂对节热器进行了低温处理：冷凝水在低温下吸收了节热器中的燃烧气体热量并降低了废气温度使其加热，升高温度，然后返回冷凝系统。这降低了废气的温度并提高了涡轮机的热效率。此，此处所指的排气温度是低温节能器输出的烟气温度，而不是空气预处理器出口的烟气温度。上部研磨单元运行时，由于火焰中心向上移动，废气的温度升高。是，从图2中的数据比较来看，炉子出口处的烟气温度没有明显增加，甚至有下降的趋势。管上层磨削组的激活导致了燃烧的延迟，但是这些热量大部分用于加热器的热交换，因此加热蒸汽的温度增加了不会显着增加排气量。
图3中可以看出，SCR装置的入口处的NOx相对于下层的研磨操作增加，这给脱硝调节带来一定的压力。过适当关闭小机组的辅助导风板，减少燃烧区的氧气含量，打开SOFA风向阀，并采用倒三角空气分配模式，以确保减少燃烧区的气氛，可以显着减少热NOx的产生。益于对我们工厂n°5炉子中研磨组工作模式的测试，可以注意到，在上层的研磨操作过程中，用水冷却的壁的水动力特性得到了改善，水冷壁的温差大大减小，水冷壁的保护温度也非常低。冷储存单元的安全性得到提高，再热蒸汽的温度大大提高，发电用煤的消耗量减少，按负荷的80％计算，年利润为近400万元。于低温保护器的增加，在顶层的研磨操作期间，火焰的中心向上移动，并且烟气的损失没有增加。而，由于由于火焰中心向上移动而导致SCR输入的NOx增加，因此在操作的调整过程中可以加强次级风门的风门。行调整以减少分布中的NOx含量。
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