本文设计了1.5 MW制冷机组的液压制动系统，根据液压系统所需的任务，完成了液压系统的操作说明和原理图设计，并进行了制动根据风扇负载和要执行的功能选择适当的功能。压制动系统为冷库的正常运行，辅助制动器和风扇维护提供制动扭矩。面描述用于冷风能量存储单元的液压制动系统的成熟设计。压系统为高速轴制动器和偏航制动器提供制动扭矩。压系统为高速车桥制动器和偏航制动器提供制动扭矩，因此整个液压系统具有两个液压回路。能存储单元的主制动器由叶片的气动制动器完成，叶片的气动制动器由风力发电机的变桨系统实现，在风力发电机发生故障的情况下，叶片可容纳货盘当风力涡轮机的速度以一定速度下降时，高速轴制动器被激活。个风轮系统完全停止。维护风力涡轮机时，制动扭矩也被提供给风力涡轮机系统以确保维护期间的安全性。MW制冷机组使用主动偏航。
库的重量约为90吨（不包括塔架的重量）。此，为了确保安全性和偏航反应速度，必须对整个机器的偏航进行阻尼。此，该系统的冷藏单元具有一组常开制动器，以向整个机器提供制动扭矩，以确保冷藏单元的安全运行。瓦级风力涡轮机液压制动系统主要用于制动和释放高速轴制动器，在偏航中制动和解锁制动器。于风扇运行环境的特殊功能，需要液压来执行以下功能：油污染警报，液位警报和油温警报。压系统的重要组成部分：为整个系统提供能量的蓄能器。磁换向阀可确保制动器的功能转换。种在液压回路出口处提供压力的膨胀机。全阀在液压回路中提供压力。力传感器可确保电动机在整个回路中提供稳定的压力范围。速轴制动器在正常情况下通常处于打开状态。
需要为快速轴制动器提供制动扭矩时，主控制系统命令电磁换向阀打开和关闭。接机油通道以提供制动扭矩。据叶片模型计算高速轴制动所需的扭矩，选择相反方向的制动器，选择两个制动器，并提供100 bar的制动力以满足正常使用，然后添加一个调节器高速轴的液压系统为100巴。保出口压力恒定。正常状态下，换向阀1处于工作位置，主轴被释放。换向阀1通电时，换向阀1处于正确的操作状态，主轴被阻塞，当换向阀1断电时，压力油被排出通过止回阀1到达油箱和松动轴。
航制动器在正常情况下通常处于关闭状态，从而为整个机器提供可靠的制动扭矩，以确保存储单元正常且安全地运行。动机运转后，液压油通过单向阀，从而使换向阀2和3正确定位，然后进行偏航制动，即稳定不需要滑动时，提供风扇。换向阀2、3通电时，换向阀2、3的左侧位置处于工作位置，液压油通过换向阀3并通过该阀返回到储油器。于溢流阀2的压力设定为30 bar，因此偏流系统至少保持30 bar的制动力。油箱中的油位过低或油箱中的液压油温度过高时，油位继电器会发出警报。出压力传感器：当压力降至140 bar时，发动机启动，而当压力达到160 bar时，电动机停止工作。先计算单个制动器的制动扭矩，然后根据Blade软件计算的负载选择提供制动扭矩所需的制动器数量。据制动器制造商提供的制动数据，有必要提供两个盘式制动器的制动扭矩以满足使用要求，冷库安装通过在联轴器上挤压制动盘来实现制动。速箱的额定扭矩：8800 Nm（设计参数）；制动系统的启动速度：<100 rpm；制动盘工作直径：Φ670mm。动扭矩的大小与液压管路的压力有关。动器与压力之间的扭矩计算公式如下：其中：Ep是夹紧力，P是压力，A是制动活塞的面积，Fr是摩擦力，μ是系数摩擦力，μ= 0.4，Ff是制动力，d是制动器的工作直径。T是制动扭矩，n是制动次数。在选择制动器以验证上述设计：A制动器= 44.2 cm2，由T公式代替，结果是单个制动扭矩为11.8 km / h。两个制动力矩为23.8 Knm，设计参数为8.8 Knm，安全裕度为2.7，完全满足设计要求。先计算单个制动器的制动扭矩，然后根据Blade软件计算的负载选择提供制动扭矩所需的制动器数量。动系统延迟时间：0.4秒；制动盘的工作直径：581958mm。过上述公式也可以计算出偏航制动器的力矩的公式。于在通过液压系统调节电动机时，冷库安装管道中的压力为140 bar，因此，当在液压系统中调节时，将根据最小压力检查由偏航制动器提供给冷库的制动扭矩。扇正常工作。据所选择的制动器，活塞表面为127.2 cm2，用公式替换即可获得T，T的制动力为142.5 km / h。个制动扭矩则为997.5Knm。于风力涡轮机在正风条件下运行，因此风力涡轮机更加复杂。据Blade软件获得的数据，该设计也符合要求。此，请选择七个偏航制动器。
文设计了具有主动偏航和主动俯仰功能的1.5 MW双动力风冷机组的液压制动系统，可以充分满足使用要求。
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