自从我们工厂开始生产1，000 MW超超临界冷库以来，再热蒸汽的温度很低，这大大降低了冷库的效率。了提高再热蒸汽温度，将原来的下层破碎操作模式调整为上层破碎操作模式，冷库安装并且显着提高了再加热蒸汽温度。过比较磨削组调整前后的参数，分析了磨削组调整前后再热蒸汽温度，排气温度和脱硝系统的影响。
削加工。着冷库容量的发展，市场竞争越来越激烈：为进一步降低能源生产型冷库的煤炭消耗，所有冷库的生产企业能源越来越多地投资于冷藏机组的技术改造项目。
炉的主要再热蒸汽温度是锅炉的重要经济指标，但由于锅炉安装，灰烬和煤粉的类型，加热器的蒸汽温度等因素偏离设计价值，这是一个普遍的问题。低负载下尤其明显。生产开始以来，我们的5号烤箱的再热蒸汽温度一直很低，这极大地影响了锅炉的效率。
调查，我厂对磨粉机的工作方式进行了测试，由最初的磨粉方式转变为较高的磨粉方式，大大提高了再热蒸汽温度，降低了生产用煤量。量。我厂生产的1000 MW超超临界直流窑炉为例，总结了磨削机组运行方式的变化对经济参数（如再热蒸汽温度）的影响。废气温度和反硝化作用。厂的2×1000MW锅炉是单烤箱，直流烤箱，塔式布置，四角度切向燃烧，喷嘴摆动温度调节，通风平衡，全钢结构，外部锅炉放置后，将固态炉渣排空，在炉子的后部放置两个三点仓库式空气预热器。
烧方法使用低NOx振荡四角切向燃烧技术。烧设备的设计和标定全部为烟煤，中速磨煤机，一次压力直接吹扫系统，锅炉装有6台ZGM133N中速磨煤机。5台在使用中，1台在储备中。粉燃烧器是使用低NOx同轴燃烧系统（LNTFS）的总共12层煤粉喷嘴的四角切向燃烧器。节蒸汽温度的主要方法有两种：蒸汽侧控制和烟气控制。
同一组燃烧器中，两个相邻研磨系统的相邻燃烧器喷嘴之间的距离为1.7 m； ABC和两个燃烧器组DEF的相邻喷嘴之间的距离为3.4 m。三台磨机驱动500 MW负载时，上磨机（磨机组DEF）的运行模式比下层磨机（磨机组BCD）的运行模式高6.6 m。
大大提高了再热蒸汽温度。图1中可以看出，相对于当前的下层研磨组，顶层的再加热研磨蒸汽温度平均提高了20度。据1000兆瓦的超超临界冷库参数对耗煤量的影响，再热蒸汽温度降低1度，耗煤量增加0.04813g / kWh。
管上层磨削组的激活导致了燃烧的延迟，但是这些热量大部分用于加热器的热交换，因此加热蒸汽的温度增加了不会显着增加排气量。失。一方面，我厂已经进行了低温节电器的技术改造：即使炉出口的出口温度升高，额外的热量也会被低温节电器吸收，因此上部研磨的操作不会增加锅炉的排数。气损失。据NOx形成的机理，抑制NOx形成的过程主要降低最高火焰温度，降低最高温度区域中的局部氧气浓度，并减少过程中燃料的停留时间。
高温度区。调整操作时，在主燃烧区中通过分配空气进行厌氧燃烧，在燃烧阶段在低温区中进行含氧燃料燃烧，这减少了NOx的形成。置研磨组会改变火焰的中心当上部研磨组运行时，炉内的还原区会减少，这会增加热NOx的产生。图3中可以看出，SCR装置的入口处的NOx相对于下层的研磨操作增加，这给脱硝调节带来一定的压力。过适当关闭小机组的辅助导风板，减少燃烧区的氧气含量，打开SOFA风向阀，并采用倒三角空气分配模式，以确保减少燃烧区的气氛，可以显着减少热NOx的产生。益于对我们工厂n°5炉子中研磨组工作模式的测试，可以注意到，在上层的研磨操作过程中，冷库安装用水冷却的壁的水动力特性得到了改善，水冷壁的温差大大减小，水冷壁的保护温度也非常低。冷储存单元的安全性得到提高，再热蒸汽的温度大大提高，发电用煤的消耗量减少，按负荷的80％计算，年利润为近400万元。于低温保护器的增加，在顶层的研磨操作期间，火焰的中心向上移动，并且烟气的损失没有增加。而，由于由于火焰中心向上移动而导致SCR输入的NOx增加，因此在操作的调整过程中可以加强次级风门的风门。行调整以减少分布中的NOx含量。
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