如果锅炉的主蒸汽温度过高或过低，都会影响冷藏单元运行的安全性和成本效益。电厂的600 MW超超临界冷库机组中，能量生产自动控制模式（AGC）中蒸汽温度的主要波动很重要，并且控制策略也很重要。化供水，中间温度，过热蒸汽温度等系统，并进行优化控制。统执行了1.5％/ min的可变负载测试。验结果表明，优化后的主蒸汽温度差的绝对值小于5℃，符合过热蒸汽温度自动控制系统的要求。电厂2×600 MW冷藏机组锅炉采用哈尔滨锅炉厂制造的HG-1795 / 26.5-YM1立式超超临界参数变压连续窑炉，由哈尔滨锅炉厂有限公司提供热量，切向壁燃烧，平衡通风，排渣，冷库安装钢悬架结构，露天π型燃煤锅炉。锅炉的过热蒸汽温度调节为水/燃料比（WFR） 三级喷水过热模式，该模式使用烟气分配挡板，燃烧器进行调节振动并减少意外喷涂。暖。先，在直流炉中，当锅炉进入纯干式直流模式时，锅炉给水被蒸汽和蒸汽加热一次。有稳定的界面，它在给水流量和燃料量变化之前和之后都发生移动，因此蒸发部分和该部分的吸热比例锅炉过热发生变化：当比率明显偏离设计值时，主蒸汽的温度将显着升高或降低。次，超临界冷库通常以可变压力复合模式运行，在高于临界压力的情况下以标称负载的70％运行。从亚临界到超临界的变化过程中，工作流体的特性会发生很大变化，这使超临界存储单元严重非线性。三，对于蒸汽鼓式炉，给水流量的中断会影响主蒸汽温度，主蒸汽压力和冷藏单元的负荷，因此锅炉给水，燃烧温度和蒸汽温度是耦合的。考虑系统时，必须考虑到它。超（临界）直流炉处于干燥状态时，主蒸汽温度控制采用水/煤比和过热水喷雾减温的组合。/水泥比的设定对应于锅炉主蒸汽温度的粗略设定，而过热过热水对应于主蒸气温度的精确设定。过输入各个温度设置的特征，可以将主蒸汽温度设置在合理的范围内。了控制主蒸汽的温度，必须改进中间点温度的调节。超（超）临界直流电炉在干燥模式下运行时，改变燃料量和给水流量将导致锅炉内部的蒸汽-水界面发生变化，可能会导致锅炉出口处的主蒸汽温度发生重大变化。于水/水泥比的变化导致相对于锅炉主蒸汽温度的明显延迟，因此通常使用蒸汽-水分离器的蒸汽入口温度（也称为中间温度）来指示是否水/煤比出现偏差。
载变化时冷藏还增加了一级过热水设定的平均开度指令功能。且，惯性调整过热度的定义值，调整参数WFR由可变负载预期信号的函数值精确缩放和积分。WFR强制还原回路中，当燃料缓慢还原时，为了保持WFR的当前值而改用3W煤，而在迅速还原煤时，将10t煤分解，从而降低了WFR的当前值。速速率为0.167 t / h / s，缓慢减速速率为0.05 t，具体取决于速率。/ h / s下降。灰比调节器的参数由制冷存储单元的电荷的可变参数控制，冷库安装并且引入可变电荷信号以减弱WFR预期信号。1中显示了与锅炉蒸汽分离器的优化压力相对应的过热控制功能。过对锅炉第一水位门的平均打开控制，对过热功能进行了校正。温如表2所示。制DC锅炉供水的目的是控制总供水量并满足锅炉入口控制要求（BID）。样锅炉的受热面可以获得与锅炉的热负荷相适应的冷却水量，即保持一定比例的水和煤。于直流锅炉，为了控制冷库的负荷，必须改变锅炉的给水流量和燃料量。燃油量和供水量调整不当时，锅炉出口过热蒸汽的温度将发生明显变化，从而保持水/煤比。制直流锅炉的主要任务。
是，运行过程中煤质等因素的影响不能保证蒸汽-水循环中某一点的焓值稳定。此，必须通过中间点的温度校正。菱供水控制的原始设计基于通过给水流量功能的锅炉给水输入控制（BID），然后考虑以下因素供水流量控制中：（1）给水流量控制与锅炉入口控制兼容，以接收总燃料量的横向极限，以确保调整过程中产生的水和煤的不平衡不超过限制； （2）在所有运行条件下，保持锅炉给水流量大于最小锅炉给水流量，以确保锅炉受热面的安全；由于冷库的启动或低负荷运行模式，水/煤比略高，并且适当添加了给水的偏置信号； （4）防止省煤器水蒸发并在给水流量控制器上覆盖正的局部间隙。置信号以增加供水量。
该逻辑优化中，供水控制电路的原始设计得到了重建，工厂的给水控制电路主要进行了如下修改：控制器的BID控制信号锅炉已通过功能转换为供水控制，作为基本控制信号；在主供水回路的惯性之后，动态水/碳比的信号被叠加，相对于锅炉给水的快速校正回路，过热间隙增大，过热间隙增大，并且调节器（PID）可以灵活地校正供水。
RB模式下的可变负载，燃油量和惯性时间同步增加。水流量与输入过热差的校正如图2所示。热差针对进水流量控制进行了校正。
水减温器的每一级都左右放置，以消除过热器两侧的现有蒸汽的温差。级减温水控制的原始设计是单回路控制。温水的主要控制。次过热器输出温度的设定值是函数转换后的负载率加上调整值偏移量，其上升率限制为0.1°C / s。
先的单回路设置被级联回路控制所取代，并且次级过热器蒸汽温度被用作预引导温度，主回路的抗积分饱和功能为增加。干燥模式下，可以将蒸汽分离器的入口温度控制在饱和温度以上，对过热水进行的第一阶段控制增加了蒸发器入口温度的控制回路。离器，它可以将水冷壁的出口温度控制在饱和温度以上，并保持一定程度的过热，以避免分离器中的水蒸气。次降温水的控制与第一阶段降温水的设计基本相同。来的简单环路被级联环路代替，主环路的抗积分饱和功能得到增强。第一级温度控制不同，为了减少蒸汽温度控制的延迟时间，添加了以下反应信号：将锅炉的可变负载响应信号添加到控制命令中过热水控制门；蒸气温度的差异用作直接信号。三个阶段控制减温水。三级减温控制回路采用级联电路，以增加主电路的抗积分饱和功能。自主回路的反馈信号来自负载控制功能，来自次级回路的反馈信号来自锅炉的可变负载。个反馈信号均用于提高调整质量。
化的控制系统以9 MW / min的速率进行了300到500 MW范围内的可变负载测试。变负载测试曲线如图3所示。冷库的可变负载过程中，主蒸汽温度差的绝对值<5°C，该值当冷库为稳定。流锅炉主蒸汽温度的控制受水/煤比和水射流的过热度控制，汽水界面不固定，通常使用中间温度表示水和煤是否不平衡并在一定程度上波动。
本文转载自
冷库安装 https://www.iceage-china.com