近年来，热烟气脱硫系统逐步淘汰了烟气脱硫系统旁路系统，烟气脱硫装置的使用减少了。
染物排放。文件着重于2×1000 MW的冷库机组脱硫机组的设计，分析了其传统的非衍生烟气脱硫机组的弱点，并提出了相应的措施来提高机组的可靠性。统。灰石-石膏中的湿法烟气脱硫是火电厂烟气脱硫的主要手段之一。了促进烟气脱硫检查和事故调查，烟气脱硫系统通常配备有烟气转向系统。紧急情况下，可以打开挡板，使燃烧气体进入烟囱，从而增加制冷存储单元的安全运行。正常运行状态下，烟气进入脱硫吸收塔进行处理，并通过烟囱排出。
通管道的安装位置位于烟囱和DGC的进气管道之间。理流程如图1（设置旁路）所示。果脱硫系统未配备旁路管道，则其烟道气必须沿“锅炉，集尘器，引风机，吸收塔，烟囱”的路径排出。过程流程如图1所示（无推导）。先，无烟道脱硫系统可以减小吸收塔与烟囱之间的线性距离，从而可以减少占地面积，减少烟道的净压力损失并延长其使用寿命。命。外，取消了烟气，密封空气系统，控制系统等一系列设备，可以大大提高设备利用率，有效降低成本。时，将烟气脱硫鼓风机与感应鼓风机“集成和集成”，可以提高烟气脱硫效率，降低烟气能耗。统运行。一方面，没有旁路的烟气脱硫装置的操作也是有风险的。料油，稳定的低负荷燃烧和其他条件控制着油的结垢和在冷库的煤油共燃阶段产生的高粉尘燃烧气体。此，为了解决无旁路无烟道脱硫装置设备损坏的问题，有必要提高脱硫系统的可靠性。果操作意外停止，则可以迅速进行紧急处理，并且锅炉尾部的高温燃烧气体将通过脱硫系统迅速去除。内2×1000 MW冷藏机组的烟气脱硫装置采用无旁路设计。计如下：使用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，不使用旁路系统，使用加热器和塔，使用烟气热交换器（GGH）和超压风扇。收剂由石膏滤液水的制浆过程组成，脱硫效率大于95％。收塔喷淋系统配有5个喷淋层，其中4个可以达到整个设备运行的95％脱硫效率。设备发生故障或更换时，进入烟气脱硫系统的烟气中的硫含量发生变化，喷淋层4不能满足工作要求，第五喷淋层可以激活其他以确保脱硫系统。
效运行吸收塔采用“ 7 1”模式，直径为24米，并安装了8个侧向进料混合器。中，有7个振动筛可以满足正常操作的需求，另外还可以使用一个振动筛作为辅助工具。8台搅拌器在正常运行期间可以启动7台，冷库安装最后一台可以用作备用系统，以提高系统的可靠性，并在发生故障时避免影响整个系统的运行。
个石灰粉料仓下都有一个石灰石泥槽。个输送泵位于石灰石污泥罐的侧面，用于将石灰石污泥输送到吸收塔。个储罐还配有备用输送泵，以提高系统的可靠性。同冷库的钙质污泥泵通过进水管连接，悬浮液供给系统与不同冷库之间的吸收塔之间的对应关系可通过修改通过阀门，污泥进料系统和吸收塔可以任意调整。高系统的运行效率。据常规思想，非旁路烟道气脱硫装置通常配备有两组石膏脱水系统，每套系统都设计用于单组脱硫石膏的生产的150％。气。比之下，最终系统单元与其他非旁路烟气脱硫单元不同：安装了三套总石膏脱水系统，每套石膏量都是在最大蒸发条件下产生的单炉连续（BMCR）。置。管三套石膏脱水系统的总产量仍比单套烟气脱硫装置的总产量高三倍，但储备率却提高了，从而提高了系统的可靠性。系统中的意外渣浆罐不同于传统的使用侧面进料搅拌器的意外渣浆罐。生事故时的渣浆泵和矿井泵处于一种模式。泵配有自动注水泵，与传统的潜水泵相比，降低了故障率，维修方便，安全性更高。了防止运行过程中进入吸收塔的燃烧气体温度过高，在塔入口管道处安装了烟气喷雾冷却系统吸收。故洒水系统使用双向过程水和消防水软管形成双重喷射系统，同时在双向喷射阀的前面安装了两条压缩空气管线进行吹扫。时保证喷涂软管的光滑度。旁路脱硫系统共有4个悬浮循环泵，并且4个单元在正常运行条件下同时运行。了防止泥浆循环泵被触发并影响冷库的运行，必须严格限制泥浆循环泵的控制逻辑：只有在以下情况下才触发MFT：4泥浆循环泵被触发，电流小于10A。了保护跳闸条件，将四个泵轴承，电机轴承和悬架循环泵入口阀温度信号用作跳闸条件。述四个循环泵同时发生的可能性极低，因此避免了因没有应急泵而造成可靠性的风险。
旦排除了辅助风扇故障，辅助风扇也可以零流量正常启动。外，当冷藏单元处于低负荷状态时，增压风扇也可以关闭以节省能源。
何在没有旁路的情况下提高脱硫系统的可靠性，而不是投入大量的资金，而是必须注意技术的改进和创新，并在不增加系统配置的情况下微调系统设计以增强设备配置。资成本。提高了流程的系统可靠性。
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