风能存储单元的主变速箱有故障。于机房的维护条件有限，因此很难在现场维修和更换零件。多数故障必须由变速箱更换。统的变速箱更换方法：首先在变速箱上安装新的传动链（包括主轴，主轴轴承，轴承座，变速箱和相关附件）。力发电场，然后用450吨或以上的主起重机和50吨或以上的辅助起重机替换它。动链条并将替换链条带回车间进行拆卸。种类型的替换主要有以下缺点：需要运输大型车辆的传动链，增加车间的拆卸和组装，使用450吨的大型起重机和辅助起重机，增加配件的拆卸和更换并增加更换成本。
　　前，更换传动链的直接费用约为350，000至400，000，由于在更换传动链后必须卸下车轮，因此必须将其大规模放置。坦的地形受站点地理位置的限制，并且由于更换了传输链，站点上零件的数量更为重要。：需要一个新组装的主轴系统，并且必须对其进行更换且没有损坏的主轴系统进行维修和修理，然后才能重新使用。上述情况下，如果在发动机室中更换变速箱，可以节省更换成本，可以减少更换时间，并且可以减少车轮的拆卸，从而避免了受车轮位置的限制。

　　
　　据1.5 MW双风冷却器的结构特点，现场更换变速箱时应考虑以下因素：安全性分析，可行性分析现场拆卸和组装，专门设计用于拆卸和组装，拆卸和组装过程的工具。图1所示，这种类型的冷库的结构相对紧凑。动链主要由主轴系统，变速箱，联轴器和制冷机组成，用于产生能量。在现场单独更换变速箱时，拆卸变速箱后，塔架上方组件的整体重心会发生变化，但是框架和塔架之间的螺栓强度足以满足要求塔受负载支撑点的作用。个车轮的重量必须以轴承为支点在框架上平衡，以避免车轮倾斜的风险。用框架结构设计专用工具的固定主轴，主轴不移动，一旦实现了车轮的重量平衡，齿轮箱便通过主轴与主轴分离。要风箱外壳处于打开状态，机舱中的工具和液压缸就无需拆卸车轮和主轴系统。掉变速箱。传统的维护系统相比，该系统减少了车轮和主轴系统的卸荷工作，并且起重机的吨位可以减少到200 t，从而减少了主轴系统（主轴，轴承锁紧块，锁紧盘，轴承座，油封，设备的准备工作以及螺母等配件的运输减少了成本并减少了更换时间在冷藏室中，由于机舱和车轮的重心变化，塔架和底盘会产生倾斜力矩。
　　立坐标系如图2所示。点定义在塔架轴线与塔架顶面的交点处并且不会随机旋转GZ'= 1.5421 m。
　　数据中可以看出，塔架重心的位置车轮和nac它在X方向上变化最大，但仍保持在塔顶的直径（塔顶的直径约为2900毫米）。M = 17×1000×9.8×（1.2193-0.7375）= 81.9 KNM（齿轮箱的重量约为17 t）。于70 m塔的冷室，在计算出的极端运行条件下（其他高度的冷室的最终载荷值接近），MY = 4052.7KNM> M在塔顶。心变化引起的静载荷反向力矩远小于最大工作载荷，对冷库的影响很小。果主轴不移动且变速箱已分离，则必须考虑平台后面的空间。
　　轴和变速箱之间的连接通过如图3所示。于后变速箱受齿条空间，后端滑环，泵和润滑马达的限制，因此必须去除机油，加热装置甚至是一些端盖，以便在变速箱后端（例如L2）上留出足够的空间。≥L1，实现主轴和齿轮箱的分离。变速箱向后移动时，必须卸下变速箱两侧的弹性支撑座和底盘安装螺栓。

　　速箱由起重机吊起，举升高度约为9毫米，以避免弹性支撑座和底盘之间发生任何干扰。施隔离措施。执行此步骤之前，应先评估主轴轴承受影响的程度。轴轴承是两列滚子轴承，可以承受较高的径向载荷和某些轴向载荷。种轴承的外圈滚道是球形的，冷库安装因此它具有自动对准的能力。轴系统受到弯曲或倾斜力时，内圈和外圈的轴线倾斜1°至2.5°。承始终正常工作。图3所示，计算支撑点和不同件的距离。4.主轴的倾斜角度等于arctg（9/2470）≈0.2°，主轴轴承不受影响。变速箱的分离过程中，尽管松开了锁紧衬套螺栓，但车轮稍重，并且在变速箱的前端上有向上的力，这可能会导致支队困难。要专用工具来固定主轴。外，工具的最重要作用是避免车轮倾斜的风险，因此，在设计工具时必须验证工具，框架和连接螺栓的强度。具的结构和装载位置。定套筒将变速箱支座连接到主轴上。长时间操作存储单元后，行星齿轮架可能会部分变形，初始组装可能会导致轴分离主。要专用的顶部打开工具来施加恢复力。
　　择带有100 t双杠的同步液压缸，并在两侧施加力。图5所示，特殊的固定工装在设计时要考虑到机架，主轴结构，空间位置以及千斤顶在机房，机器中心的位置。具的安装距离前轴承支撑中心至少1.4 m，最大1.9 m。1.68 m（如图4所示）。构如图6所示，冷库安装该工具的弧形部分具有主轴轮廓，并施加了接触力，砂轮的倾斜力矩通过胶粘到与车架相连的底座上。12个螺栓，并通过底座传送到框架。MW系列风力涡轮机存储单元，车轮质量约为34.61 t，重心位于距主轴承中心1.67 m处。1.5兆瓦主轴重7.15吨，重心距主轴承中心0.515 m。用工具的中心距离主平台的中心1.68 m。
　　此，为了达到平衡，在垂直方向上施加的力为（34.61 * 1.67-7.15 * 0.515）/ 1.68 = 32.21t，即315.7 kN。全系数为1.3时，专用工具向下施加的最大压力为410.4 kN。建灯具的三维几何模型，如图7所示。载荷应用于计算，结果如图7所示。8.如图8的应力分析图所示，最大应力为41.8 MPa，小于板所在部位的主要结构材料Q235-B的屈服强度。部与框架接触，主体结构安全。大变形为0.108 mm，夹具和主轴的两侧变形都很弱。开变速箱，作用点的一端连接到主轴轴承的主轴承的后部，另一端放在支架的端部。于在两点之间安装了前后浮动压缩调节器，因此必须通过按压工具和液压缸将力施加到行星架上。构如图9所示。工具的两端采用100毫米厚的钢板和Q235-B材料作为支撑板。设计为半圆弧形以增加接触面积，无需使用起重机即可直接放置在主轴上。型长支架采用×133×20的无缝钢管承受压力，材料为Q235-B，并且根据空间结构设计工具长度。100吨同步双杠液压缸由两个U形板支撑在紧配合工具和变速箱支撑的端面上，以增加接触面积，从而确保了工作效率在工具和变速箱上均匀稳定。查电阻后，即可满足使用要求。
　　施工过程中，缓慢按压气缸，拧紧后，使用游标卡尺测量工具侧U形板与支架侧U形板之间的距离，以确保相等的间距和平衡的强度。启动机器之前进行检查和调试测试。过几个风电场的现场实践，变速箱在机舱中被更换，效果很好。述的分离装置也可以在地板上使用，例如，变速箱或主轴系统的更换。

　　变速箱与主轴分开时，不需要主轴压紧装置。
　　分离装置的无缝钢管部分的设计可以扩展。于进行了可行性分析，对工具抵抗力的验证以及许多现场实践，上述解决方案不仅可行，而且安全可靠。们降低了成本，大大减少了变速箱的更换时间，并更换了风电场的组件和主轴。部门提供了具有较高社会和经济价值的良好解决方案。
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