从寻找在线监测系统开始，将倾斜传感器和加速度传感器数据替换为塔架变形的参数方程式，然后将数据通过方程的解析和现场工程的实践可以精确地获得塔体的变形。系统可广泛应用于测量塔的倾斜度和变形，例如风力发电机塔架单元，并提供在线安全监控。能源资源的持续开发和利用已经使第二和第三类风能资源成为风能发展的主要目标。于风能资源类别，这些地区的风能发展将要求整个机器提供更长的叶片和更高的塔架。上风能存储单元的塔的高度通常在50至120m之间，其自身承受复杂且可变的载荷，例如其自身的重力，风压和车轮的扭转。且在地质因素的影响下，塔身作为刚性弹性体，会产生一定程度的弹性变形，例如倾斜和扭曲。度倾翻将导致塔架结构疲劳增加或塔架基础倾斜，从而带来安全隐患。此，需要对塔体的变形状态进行永久在线监测。管原理上可以根据许多图表来控制塔体的倾斜和变形，但这些仍然存在许多问题：（1）GPS精度不能满足测量的要求风力涡轮机的毫米塔的倾斜度； 2）GPS解决方案不仅价格昂贵，而且受到技术结构的限制。
　　必须安装在塔的外墙上。管可以使用倾斜传感器来测量位移，但当前的美国专利并未考虑基于单个传感器的塔体的非线性变形特性倾斜角度。设刚体的变形将比实际位移大得多的话计算的位移（3）使用加速度传感器进行两次积分的方法带来了无法准确获得初始位置的问题，积分操作受干扰，精度低。前，仍然需要研究用于低成本在线监测风能冷库的塔架的倾斜和变形状态的系统和方法。前更多。了分析实际运行中塔的应力，我们在塔上安装了多个传感器，与图1关联：塔的线性变形和非线性变形的变形，即塔的存储单元。

　　寒在线监视系统的搜索过程进行了详细说明。而，相反，如果从倾斜传感器的测量值α计算出塔顶的位移量d，则容易获得错误的结果。图1（b）所示，由于塔体的变形为非线性变形，因此通过上述公式获得的d将比实际位移值大得多。以看出，现有的计算方法存在重大缺陷。图2所示，将传感器的位置放置在模拟塔中，并构建塔体的形状图。（A）是用于测量塔架变形的系统的示例。

　　图所示，塔架主体是典型塔架结构的风力涡轮机蓄冷单元的塔架1，但也适用于其他结构形状的塔架结构，例如作为晶格结构。能蓄冷单元的塔体通常通过多个锥形匝连接，并且连接方式主要为圆形凸缘的形式。了便于后续表达，引入了格坐标系：x轴平行于发电机的转子轴，y轴垂直于发电机的转子轴，并且Z轴平行于重力方向。研究以最典型的塔身为例。图2中，塔架主体1通过塔架2的上半部和塔架3的下半部连接，并且两者通过凸缘4a和4b连接。斜传感器5例如通过在凸缘上或直接在凸缘上的刚性支撑件而安装在凸缘4a的顶部附近。斜传感器5的内部包括水平加速度传感器5a。速度传感器5a是至少一个提供两个水平加速度测量值的2轴加速度传感器，优选地是支持在所有三个方向上的加速度测量值的3轴加速度传感器。2（b）和2（c）是塔体变形测量系统的另外两个示例，其中多个加速度传感器安装在塔体内的不同高度。加速度计安装在不同的高度位置有利于提高塔架安装精度和变形测量。图3所示，每个塔架部分的传感器安装点是倾斜传感器和加速度传感器的安装示例，其可以安装在凸缘附近或附近。身的中心轴。照图4说明具体的安装方法。于加速度传感器，对于每个安装高度，都有两个主要选项来安装加速度传感器。种安装方式是在位置8处安装一个两轴加速度传感器，以测量x，y方向的加速度。际上，在该位置，由于塔架绕z轴旋转而引起的平移加速度很小，可以借助单个传感器获得水平加速度的测量值。轴水平加速度。一种安装方法是在位置9安装一个两轴加速度传感器以测量x，y方向上的加速度，在位置10安装一个单轴加速度传感器以测量加速度。于同步测量，沿y方向。三个加速度值可用于计算塔在x和y方向的高度的水平加速度，以及绕z轴的角加速度。外，几个单轴加速度传感器可用于执行上述测量。

　　当理解，加速度传感器的水平安装方向通常与风能存储单元塔架的初始x，y方向一致。以通过坐标转换来转换。图4的塔法兰安装螺栓处的传感器更换的细节所示，（a）示出了倾斜传感器安装方法的示例：永磁体12被吸附。缘4a上的固定件13和刚性支撑件13穿过螺钉等。斜传感器5通过固定到永磁体12而固定地附接到刚性凸耳13的另一端。常将刚性支撑件13的长度l选择为接近凸缘的半径。也可以更短或更长时间。
　　图4（a）所示，通常在法兰4a和4b之间使用大量的螺栓14进行连接。当注意，由于凸缘4a，4b的厚度通常比塔架壁15的厚度厚得多，因此刚性支撑件13固定地安装在凸缘上以更稳定，但是传感器倾斜件5也可以通过其他方式安装。塔壁上的法兰4a上方。4（b）还示出了在复杂的外部载荷的作用下凸缘被倾斜，而螺栓14被拉伸和弯曲。于螺栓在反复拉伸一段时间后会变形，因此这对于塔架的安全是一个重大的隐患。此，及时检测螺栓的异常非常重要。用刚性支撑件13和加速度传感器5a，可以通过测量凸缘4a的角加速度的波动来将凸缘4a的角加速度波动增大到z轴方向上的线性加速度。z轴方向上，能够检测出由于凸缘4a的倾斜异常引起的角加速度。动会反过来提醒维护人员。于以上研究，我们设计了一种自动在线塔形监测系统：通过测试不同主要传感器的灵敏度，更改传感器的安装位置以及安装过程，发现塔顶安装了一个。传感器是一种合理且经济的解决方案，因此可以获取塔顶振动的瞬时值，基础环法兰的水平数据以及在线监测。顶的振动和塔底的角沉降。据实际设备情况，我们针对收集的数据传输路径设计了多种方案：首先，我们使用大风来源的冷库之间的光通道将数据传输到主控制室。电场。于某些风能存储单元之间的备用光纤通道已损坏，并且施工周期较长，因此必须连接光纤。二种是使用无线传输技术将数据发送到主控制室，该无线传输系统在塔中具有金属屏蔽层和风力。场电磁干扰，信号失真：基于以上困难，我们采取了本地存储，硬件报警处理的思路，以解决通信带来的技术问题。操作员发现“开放”安全链正在执行时，风能存储单元正在报告严重停机时，现场检查可能表明“系统处于警报输出状态”，要求检查秤的最大值并复制错误信号复制监视系统波形后，可以手动将其重置，并且可以存储能量存储单元的安全链风力涡轮机再次恢复正常[1]可以使用塔底的监视屏幕实时监视顶部和底部数据的变化。果监视系统在线IPC安装在风电场的控制室中，操作人员可以观察控制室中的每个冷藏单元。于塔架的变形，维护人员风力冷库机组可以在线观察塔管的动态变形。要说明的是，在此过程中发出黄色警报时，可以作为监控冷水机组人员的参考。力涡轮机冷库主管根据塔架的变形特性，塔架的数量和持续时间来决定调整叶片角度或停止叶片角度。警。图6所示，风能蓄冷单元从“开启”改变为“接收到的停止命令”，然后改变为“ 90度倾斜”改变过程。个过程将检测停机期间塔的倾斜情况。以看出，风能储能单元在接到停机命令后，在1比1中振荡最为剧烈。的高度停在52 m，风速例如在11.2 m / s，系统捕获的塔的顶部的最大振动值在径向为1.19 m。

　　7显示了在线监测系统收集的位于现场的80 m塔的数据，塔的基础数据很小，而且大多集中在中心，冷库安装没有改变目标中心。部基座没有角压实和倾斜。移曲线还表明，该曲线在微米范围内波动，最大径向瞬时沉降为400μm（图8中的蓝色曲线）。化很小，基础稳定并且没有沉降的趋势。
　　图9可以明显看出，塔架顶部的径向瞬时瞬时极限弥散分布图和倾角径向弥散分析表明，数据在北-北-东和西南方向上表现出明显的偏移，并且螺栓通常在那个方向上很累。检查过程中，必须检查螺栓的这一部分。图10中可以看出，塔架顶部的摆锤曲线实时实时地清晰地显示了塔架顶部的位移变化，红色曲线表示塔架顶部角向的绝对值。X轴的X轴和Y轴的Y轴是Y轴方向的绝对值，蓝色曲线代表X轴和Y轴的总和，从图中可以看出，塔的上部曲线是波动的。米范围内，最大径向瞬时倾角为1.7 m，平均偏移为0.4 m（图中蓝色曲线）。以通过实时分析曲线来评估塔。动的幅度以及对塔架强度和螺栓强度的特殊分析。时，根据趋势的变化，可以分析弹性变形是否恢复到原点以及塔架是否倾斜或塑性变形[2]。管的实时监控系统是一种自动仪器，用于实时监控冷室塔架底部的倾斜沉降和塔架顶部的旋转范围。可以有效地监测塔基础沉降和实时监测塔振动振幅。线监控系统主要由上部传感器，下部传感器，存储和数据处理系统以及输入和输出接口组成。系统从正在使用的风能存储单元塔架上的传感器收集塔架振动和倾角数据，并将其传输到处理单元。装在塔架底部，可确保存储和分析。场人员可以在定期检查风能存储单元时复制数据，为了提高数据的准确性，冷库安装可以通过诊断系统获取每秒的采样频率并进行分析。据专家。图11可以看出，塔式传感器从外部强烈振动时获得的波形是当重载充电器收集在附近时形成的波形变化。场收集的风冷式冷库，并通过实际工作条件收集的波形验证了该波形。以实现敏感性，高级地震预防，泥石流和其他严重地质灾害。
　　力发电机冷库的塔形监测系统可以实时监测塔的倾斜度和角度沉降。性能倾斜传感器在一秒钟内即可检测塔架顶部的幅度和方向。时，根据系统定义的边界条件，可以自动计算稳态变形，即在每个小风情况下塔的倾斜度。握风能存储单元在不同风速和负载下的振荡，特别是在紧急停止期间塔的最大摆动幅度。以测试每个风能存储单元的最大旋转度，可以将其用作确保风能存储单元安全的有效设置值。个风能存储单元的数量不同。

　　们的固定值基于冷库的单位。库测量的塔架螺栓，焊缝和其他因素可以承受最大的振动。些已显示出它们在提高风能制冷机组使用寿命方面的重要性[3]。室塔架的安全性和防火性能已成为影响冷室安全性和寿命的两个致命因素，与成千上万的冷室设备相比，将实施铁塔和自动灭火系统的在线监控技术。为风电设备经理的有效途径。注重设备质量和安全发展的时代，风能开发正积极鼓励先进技术的应用，例如用于存储塔的在线监控技术对于风力涡轮机，采用火情监测和灭火技术，可弥补缺乏冷库设计的不足。在安全隐患，并发现设备维护不当引起的问题。
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