随着数以百万计的冷库在高峰期的参与，仓库负载中的三角波变化将导致侧面动作或异型门打开，从而威胁到冷库的正常运行制冷：结合分析，研究和示范，将调整和解析DCS系统参数。库的协调控制质量较差，与主蒸汽压的偏差很大，同时采取了预防措施，以有效防止类似现象的再次发生并确保设备的安全运行。冷藏存储单元。载三角形表示负载先减小然后快速增加或增加然后快速减小。载曲线为三角形。00:00到午夜期间，工厂冷库的三角负载发生了数次变化。
变的负载/压力比：惯性和锅炉延迟很重要如果仅通过基本控制施加负载，则负载和压力太慢，则有必要增加负载除了满足可变负荷要求的锅炉外。负载和压力设定值生成的动态补偿用于执行此过程。达到稳态时，其输出为零。炉蓄热补偿：锅炉压力变化将导致锅炉蓄热变化。
初始可变负载阶段（包括一次频率调节），它将允许快速响应得益于锅炉的蓄热量的增加和消耗。载变化越大，压力变化越大，待补偿锅炉的热量存储越大，一次频率调制越高，要补偿的热量存储越大。炉的储热补偿的价值和持续时间非常短，操作人员没有感到根本的作用。力控制系统可以精确调节机器和烤箱的能量平衡，并保持主蒸汽压力的稳定性。而言之，如果主蒸汽压力低，则增加一些锅炉功率，反之亦然。冷库处于正常运行状态（无RUNBACK模式且不处于C模式）时，锅炉控制中将添加由f（x）计算的压力值和压力差值手动调整确定上限和下限模块以及迟滞模块的功能后，可获得主要结果。汽设定点。冷库单元收到大的减负荷指令时，负荷控制作用在DEH控制的关闭门和锅炉的主控制上，以减少风，煤和水随着充气控制的降低，主蒸气压的设定值迅速降低。于锅炉的惯性，蒸汽压力会降低，压力释放回路会阻止小阀门关闭，这会降低负载下降速度并降低设定值。主蒸汽压下，煤的体积已超过主蒸汽压。小后，主蒸气压的实际值继续减小，从而将主蒸气压的实际值和定义值从正差转换为负差，即主蒸汽压力的实际值≥设定值转换为主蒸汽压力的实际值≤设定值此时，如果负载恒定或稍微减小，则最终控制锅炉叠加在可变负载速度，可变压力比，锅炉蓄热补偿和压力调节上，以调节风，煤和水来建造锅炉和汽轮机。
量平衡使得主蒸气压的实际值对应于设定值。蒸气压的实际值高于为主蒸气压设定的值，这会导致高压侧打开。1月11日11：33：52，AGC投资，冷库机组的负荷为882 MW，主蒸汽压力为24.2 MPa，主蒸汽压力为24 ，3 MPa，并且19:37:40的负荷降低到814.2 MW，19:40；在几秒钟内，AGC控制迅速上升到868.3 MW，主蒸汽压力为24.3 MPa，高于主蒸汽压力设定点（22.9 MPa）和1 ，4 MPa或更高，导致高压阀打开。汽流量无法满足负载需求，并且高调蒸汽轮机门已完全打开。10月11日上午11:17，冷库机组的负载稳定在902 MW，在AGC调试时，冷库安装负载突然增加到1040 MW，立即下降到878 MW。蒸汽压力的实际值大大降低，蒸汽流量不能满足负荷要求。轮的异型门完全打开。蒸汽压力的设定值为LDC输出的f（x）（当RB或C模式为锅炉控制输出的f（x）时）。冷库正常运行期间，“负载控制跟踪”不起作用。制手册，MFT触发，RB或TF模式，功能），LDC输出来自AGC控制，当AGC显着降低负载时，它会迅速上拉，蒸汽压力的设定值随着锅炉的主要控制，本金迅速增加。大，而煤的数量滞后于主蒸汽压力的增加，导致主蒸汽压力的实际值与设定值之间存在负差。增加AGC负载控制时，由于开/关门的负载很快，所以锅炉的压力没有达到控制的要求，因此控制同时指向锅炉的负载控制回路和主控制回路。有用完，并且主蒸汽压力的设定值高于实际值。电路可防止门的开关，如果压力恢复，主蒸汽压力的实际值将返回并增加；同时，锅炉的主控制装置将超过，燃油量将增加很快，煤/水之比就会紊乱，分配歧管的入口温度将升高。蒸汽压力的实际值大于1.4 MPa的设定点，例如19:41:17，实际主蒸汽压力为24.4 MPa，主蒸汽压力设定点22 ，9 MPa，24.4 MPa> 22.9 1.4 = 24.3 MPa，在高侧打开。反，当蓄冷单元的负载增加很大时，它迅速减小，主蒸汽压力的实际值大大降低，蒸汽流量不能满足负载需求，因此蒸汽轮机的异型门完全打开。整压力控制系统的相关参数。力偏差较大，并且逻辑参数的设置已删除。轮侧的负载控制逻辑指定了压力偏差的高收缩逻辑，当负载控制精度允许时，将使用负载压力校正的充气控制。主蒸汽压力恢复到设定值的适当方法。始功能将死区设置为±0.5 MPa，而死区设置为±0.25 MPa。
过大于±0.5 MPa的参数进行修改，并具有至少±8 MW，大于1 MPa且至少17 MW或更高的功率补偿。中x是压力差（MPa），y是负载调整校正值（MW）。修改旨在更正负载控制的设置，并且动作主机会调整门的打开以减少压力波动。蒸汽压力迅速返回到逻辑参数的设置。-0.55兆帕。更改是当主蒸汽压力高于设定值0.55 MPa时将主锅炉控制命令校正为-12 MW，将当主蒸汽压力高于设定值0.55 MPa时将锅炉主控制命令校正为 12 MW。定值小于0.65 MPa的设定值。置非线性PD控制逻辑的参数。整此逻辑可将其调整范围限制为±5 MW。修正旨在纠正主蒸汽压差为 0.5 MPa时 5 MW锅炉的主控制顺序，以便获得良好的结果。调节可增加和减少主蒸汽压力调节器的逻辑参数。逻辑的初始设定值被触发到±2 MW，目的是在增加负载时纠正锅炉控制的方向减去锁定，并在负载增加时纠正锅炉控制的方向。用减少。是，冷藏单元以AGC模式观察曲线。出现三角波型控制时，当增加负载时主蒸气压力升高，当减小负荷时主逻辑压力较低，上述逻辑触发器会使主蒸气压控制性能下降。设定值增加到±50 MW，冷库安装以避免增加或减少负载的作用。行此修改的目的是在避免过载的情况下避免过载，该过载在AGC要求的精度范围内避免很小的波动，这会影响主蒸汽压力和符合主蒸汽压力调节的质量要求。载1加速度在供水控制回路中分为两部分，其中35％与煤电控制加速度控制同步，其余的65％由间隙补偿通过二阶惯性链供给煤炭的热量，因此35％供水加速的一部分是进水量。于AGC模式的三角波类型，可能出现水/煤比调节不佳的问题，并且可以适当地减少给水提前量。A009S0250N0006算法块的输入增益3从1更改为-0.82，A009S0250N0054算法块的输入增益2从1更改为0.82，具有同步作用。水控制与锅炉控制。
（大于0.82时，供水控制先于锅炉控制，并且进入平衡状态后（小于0时会出现溢流）在图82中，供水控制将晚于锅炉的控制，并且进入平衡状态后将出现溢流。部分是调整的主轴，它也是蒸气压主要波动的起点。于观察输出波形的最大值为±50 MW。其他1000 MW的冷库相比，最大值约为20 MW，因此设置系数以创建波形。大功率至少为±40 MW。外，为适应弱化过载加速电路后主蒸气压变化的特性。
蒸汽压力设定点的三阶惯性链的惯性时间常数（T2）被放大，从而传递函数G（S）= K（1 T1）/ （1 T2）增加，这减慢了主蒸气压的变化。行企业操作。AGC命令以减少开始，然后迅速增加。作人员应特别注意分配器的入口温度（最大值）和高压侧作用条件。歧管入口温度升高时，将立即手动删除AGC命令，手动增加进料的焓，并降低分配歧管。
口温度和修改后的负载控制对应于当前负载，因此LDC的输出遵循“操作员设置”，这减小了实际主蒸汽压力与压力值之间的差。蒸汽压力的设定点，即降低主蒸汽压力的设定值和高压侧。旦冷藏单元稳定，压力设定点的偏差就会被引入到AGC中。提升速度快或负载高于900 MW（相应主蒸汽压力的设定值≤24.8 MPa）时，操作员将在以下位置降低主蒸汽压力的设定值'提前和控制过热和超压（超压和超压）的风险。高的侧向动作会轻巧地发挥作用。AGC命令启动，然后迅速减小。作人员注意蒸汽温度和蒸汽轮机的运动：当蒸汽温度快速下降时，立即手动取消AGC控制，减少供水的阻尼手动降低过热水流量，及时降低或大大降低蒸汽温度，改变充气控制。据当前负载，LDC的输出后面是“操作员设置”，该设置可减小实际主蒸汽压力与主蒸汽压力设定值之间的差异，从而避免操作。型汽轮机门。旦冷藏单元稳定，则将其插入AGC。于门AGC控制的大波动，三角波在负载中迅速变化。
着负载的增加，压力设置会进一步降低，从而导致锅炉溢出和大量燃油。加，煤/水比例不平衡，主蒸汽压力偏差高，高压侧打开或涡轮完全打开，这主要是由于蒸汽压力控制系统主要表现不佳。述参数的设置和操作措施可以防止事故的发生。
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