根据对中国盾构建设状况的调查，在相同条件下，Ф8780盾构机的组装和调试至少需要60天，但进展缓慢，进度不尽人意。寸不够紧凑，会发生许多质量问题。果，消耗了大量的人力和物力，并且承担了巨大的风险。外，屏蔽机器的建造成本很高：如果在组装过程中出现质量问题，则不仅会影响后续的隧道构造，还会缩短机器的使用寿命。文对广东水电集团和广州船舶国际开发的7盾8 780冷室的组装和施工进行了广泛的研究。屏蔽机吊装，装配施工顺序，屏蔽焊接，形式等方面进行了创新，获得了非常有效的施工方案，取得了良好的效果，为对于将来建造大型装甲隧道具有重要的技术参考价值。过去的30年中，由于一系列技术问题，例如土压力平衡，泥水平衡，盾构尾部的密封，发射和接收盾牌等由于陆路交通的拥挤和地下设施的密集化，为该项目固定地面并不容易，因为地下结构的存在增加了盾构结构及其直径。度。们将继续在防护罩建造技术方面进行创新：如果我们控制带有防护罩的冷藏机的组装质量，则只能管理与大直径防护罩相关的风险，从而保证性能盾构机，以便在长距离隧道中正常运行。此，为了保证冷屏蔽机的组装质量和性能，并及时创造最大的利益，本主题涉及存储机的组装技术。盾并开发出一套高效，高质量的组装和施工技术。

　　项目中使用的设备是直径为8，780毫米的地面压力护罩，这是广东水电集团和广州国际船厂首次开发的。盾构机的最大开挖直径为8820毫米，总长度为81175毫米。-中叶。构机分为五个部分：切割头，厚度为800毫米，分为两个部分。具的分布情况如下：4个中央滚刀，5个双刃滚刀，40个单刃滚刀，120把切刀，36个侧刮刀，12副外围保护刀，30副带防护保护的刀刀，注射孔可保护8把切割刀，2块磨损检测刀，1根轮廓刀和1根挖掘刀。A的厚度为3030 mm，分为四个部分：1、2、3和4。B的厚度为3200 mm，分为四个部分：1、2 ，3和4。D环的厚度为1515毫米，分为四个部分：1、2、3和4。EF的厚度为4715毫米，分为三个部分：1、2和3。接系统的总推力为56000 kN，水平和垂直角度为1.5 mm，行程为300 mm，工作压力为35 MPa，他们的数目是16（四组）。护罩的总推力为72，000 kN，行程为2，450 mm，设备数量为24（6个区域），扩展速度为6.5 cm / min（全速运动）， 100 cm / min（7个运动），挖掘面积单位推力为1，189 kN / m。须将保护机的提升顺序与保护体的组装顺序联系起来，以使提升顺序严格符合保护器冷库的组装顺序。于＃1启动的位置非常小，因此没有多余的空间来存储筛分机的组件。此，有必要制定完整的运输，吊装和装配计划，否则会造成很多无用的问题。此期间，通过与设计和制造官员的反复沟通，专家研讨会反复举行，以确定组装顺序，以产生快速的建造效果。济又安全。据1号起始井场的条件和筛分机各组成部分的重量，确定了冷藏机和工位的组合。护罩最重的部分是主驱动器，重153T。此，这是确定施工计划的最不利条件。过分析起重机的参数和施工数据，确定了两种配合方案，方案的比较和选择如表1所示。

　　
　　表中的比较所示，两种方案各有优点。项1的安全系数较高，但成本较高，而选项2的安全系数较低，但成本降低了一半。此，节约成本的原则是保证起吊的安全系数。过研究，如果两座桥梁在吊装过程中都能承受均匀的应力，则可以保证吊装安全系数。这里，滑轮的原理是为了消除与人为操作有关的风险，并确保两台起重机承受相同的负载。构机内部结构复杂，在举升时会遇到困难。主驱动器的提升结构中，由于重量大，提升臂长，在提升过程中容易因过载而导致倾覆。此，为了避免在使主机旋转时使单个起重机超负荷的危险，明智地使用了转向堆。

　　
　　起期间，主驱动器的两个上耳分别由两台起重机抬起。图所示，专用旋转工具安装在主驱动器的底部。主驱动器提离地面后，请卸下旋转工具。250吨履带起重机和300吨卡车起重机同时旋转臂，直到它们到达井口上方的提升位置为止。驱动器位置位于环A的下部，并使用定位螺钉进行连接和定位。起吊过程中，为起重机站区域和起步井结构设置了多个监控点，以及时控制土壤沉降。到解决方案后，立即停止施工。CD环具有特殊的结构，带有24个集成插头，总重量约为130吨。CD环的长度为1，515毫米，而插孔的长度为3，860毫米。们看到提升的重心不在CD环的主体上，而是在圆柱体的长度上。而，由于圆柱结构的限制，它不能用作应力点，这使得难以控制CD环起义的重心。据三菱公司的技术支持，提供了CD环的装配方案：将CD环和油缸以薄片形式组装以组装井，并垂直和水平梁分别安装。过大量的研究和讨论，充分考虑了施工周期和起重安全性，该系统有几个缺点：重心无法控制，起重过程中容易发生变形，拆装后困难，竖，横梁难以定位，操作复杂，施工时间长，不能满足带罩冷库装配期的要求。了解决上述困难，结合现场实际情况，决定采取以下方案：将缸体从CD环上完全拆下，将垂直水平梁和CD环整合到井中与三菱提供的组装解决方案相比，可节省6天的时间。下所有油缸，并用垂直水平梁将板2和4吊起，从而避免了定位垂直水平梁的困难。缸安装。旦定位并安装了CD环体1、2、3、4和垂直水平梁，就将依次安装24个油缸。个安装完成，所需的工期为4天，在提升和安装过程中不会发生变形，并且将定位偏差控制在±2 mm。蔽焊需要很大的工作量（总共198 m），焊缝类型很多，焊接形状复杂，冷库安装变形程度不易控制。接量的统计数据在表4中显示。于易碎材料的焊接，由于材料不会发生塑性变形，因此随着外力的增加，组件无法产生约束的统一性。此，应力在加载过程中不断增加。应力峰值达到材料的电阻极限时，会发生局部故障，最终损坏组件。

　　此，在焊接过程中，采取了一系列措施来减少残余焊接应力。用合理的组装，焊接顺序和焊接方向：焊接钢板拼接焊缝；有高收缩率和低收缩率的焊缝时，先焊接大收缩率的焊缝。力较大的焊缝必须首先进行焊接。接平面横向焊缝。先焊接对接焊缝，然后进行角焊缝，先纵向焊接，再横向焊接。小焊接区域和整个结构之间的温差（预热方法，冷焊方法）对于在组装过程中纵向和周向接头的焊接，按照图5所示的焊接顺序进行。用图1。了避免母材的焊道中的缺陷，取决于母材的厚度，将每个起始焊缝与相同材料的电弧起始板和淬火板组装在一起。形起始点必须与凹槽的形状兼容，并且其尺寸通常为50×50 mm。先在电弧起弧板上设置电流和电压。之间的纵向接缝必须对称焊接（四个纵向接缝）。
　　充外部后，将内部焊接。部焊接后，完成外部焊接。焊接之前，必须进行热处理，因为预热温度取决于板的厚度（必须在距焊接轮廓50 mm的距离处测量预热温度）。向接头必须在500至600 mm的截面上纵向焊接，并从中间到两端焊接，以减少焊接引起的变形。EF环与其他环不同，分为三部分。此，焊接过程可确保同时进行三个焊缝并以相同的方式分段，并且确保焊接速度保持相同（电流和电压保持相同）。EF和环CD沿同一方向通过分段焊接和循环焊接进行焊接，确保焊接的两点在对角线上。接环A和B时，第一层焊缝从下至上焊接，第二层焊缝成段，以相同的方向循环焊接。观检查。得存在诸如基础焊缝，根部去除，凹口变形和接头缺陷之类的缺陷，也不应存在诸如表面气孔，夹渣，冷库安装裂纹和电弧擦伤之类的缺陷。声波检查，磁粉检查。孔尺寸≤8mm的密封焊缝必须经过颜色检查（PT），其他密封焊缝必须经过严格的目视检查。着地下空间的开发和利用以及城市综合市政管线的建设，世界各地的装甲隧道逐渐呈现出“大，长，深”的发展趋势。于中国经济发展和基础设施建设的紧迫需求，越来越多的大型装甲隧道项目即将或正在建设阶段。年来，当地盾构隧道的建设一直保持在250至250毫米范围内。型护罩Ф8780的建造是它首次独立生产护罩机器，首次参加大型铁建筑项目，并且首次进行大型护罩的建造。此，对大型盾构隧道施工技术的研究还有很长的路要走。项目着眼于地下屏风建设领域中大屏风的组装特点和难点。技术创新为核心，以减少施工工期，降低成本为目标，该项目的重点是解决关键问题的焊接和筛网机械装配的建筑技术，在相关领域创造了新记录，为未来的装配技术和生产提供了非常有价值的参考经验。立大盾牌。
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