近年来，氨制冷系统已广泛用于化学，制药，食品和其他工业。而，氨制冷系统中压力容器的裂缝和腐蚀引起的氨泄漏事故也时有发生。
此，必须加强氨制冷系统中压力容器的检查。文简要讨论了氨制冷系统中压力容器检测的相关问题。键词：氨制冷系统，压力容器，检查，腐蚀一般来说，氨制冷系统的压力罐由单一系统操作。
检查过程中，在线停机时间不应太长。查氨制冷系统的压力容器的工作提出了严格的要求。而，由于各种因素，氨制冷系统压力容器的开裂和腐蚀风险仍然存在，因此应定期检查以最大限度地降低风险。制冷系统中压力容器的化学腐蚀目前，氨制冷系统主要使用胺作为制冷剂，水作为吸收剂。
正常条件下，钢不太可能腐蚀，因此容器表面和与制冷剂侧接触的壁通常不易腐蚀。果使用的时间太长，主容器外表面上的金属材料将发生一些电化学反应，导致腐蚀。
制冷系统中的加压罐在大气条件下经受化学腐蚀，相对湿度低于70％。于金属氧化的热力学原理，在正常大气条件下，氨制冷系统的压力容器中使用的金属材料可以被氧化，但是这种氧化与腐蚀几乎没有关系。力容器的主要作用是周围环境。制冷系统的压力容器在大气条件下的电化学腐蚀是由于在设备表面上形成水膜，导致腐蚀性电磁场。
相对湿度接近100％的条件下，恶劣的天气条件金属表面上的雨滴将导致形成水膜。果相对湿度<100％，没有达到冷凝和雨水的条件，水膜的形成主要通过化学和毛细管凝结[1]。制冷系统压力容器的电化学腐蚀也是由于设备各部分存在温差和设备中所含金属材料的化学成分造成的，这就是为什么它正在生产中。
某种程度上，各部分存在不均匀的应力问题，并且器件的表面保护膜的完整性受损并且器件本身可能具有腐蚀性电磁场。果在压力容器的表面和氨制冷系统的压力管线上出现水膜，则会产生一定量的CO2，SO2等。以溶解形成电解质溶液。时，由于液膜的表面积大，为了满足溶解条件，氧气总是饱和并且易于与金属表面一起工作。
于金属表面的电化学反应是不规则的，因此产生各种腐蚀性电磁场并导致电化学腐蚀。在钢制压力容器上的应力腐蚀是由于空气中存在O2，CO2和N2，增加了氨罐对罐壁的腐蚀速率液体。气相或液相中，氨，氧，氮和碳钢或低合金钢共同形成应力腐蚀环境，引起应力腐蚀。蚀的一般原则是液氨含有O2。钢表面吸附，形成氧化膜。
料在拉力作用下受力，导致氧化膜破坏。
的暴露表面和金属表面与氧化膜形成微电磁场，加速了溶解。没有其他杂质的情况下，暴露出O 2。着金属表面并再次形成氧化膜，这在一定程度上限制了应力腐蚀。而，如果液态氨中存在N2，则N2和O2将竞争金属表面的吸附，这将在一定程度上改善钢对应力腐蚀开裂的敏感性[ 2]。应力腐蚀条件下，上述条件都是必要的，CO2会大大加快反应速度，导致碳钢严重腐蚀，从而导致压力容器出现腐蚀裂纹。究氨部件通常，无水液氨钢较少受到钢腐蚀，但后者是由压缩机，以产生果冻油部分粘附到一定程度的壁压缩和冷凝内部容器和管道。种破坏液氨储存的容器。填充或检查过程中，容器和管道很容易被空气污染，液氨会增加碳钢和低合金钢的应力腐蚀敏感性。响耐应力腐蚀性的许多因素，例如液氨的纯度，温度，机械性能和化学成分，是重要的因素。制压力容器的工作温度与液氨的应力腐蚀密切相关。外，钢制压力容器的碳含量，硬度和强度也与开裂敏感性正相关[3]。此，合理控制氨溶液中的氧，油和水分含量可在一定程度上降低应力腐蚀的发生。目视检查检查氨制冷系统压力容器目视检查是压力容器中氨制冷系统检测的重要方法，这种方法可以快速并直接覆盖压力容器的大表面区域，从而提供最直观的打印。时，颜色，条件等的微妙变化。
以检测到。目视检查氨制冷系统的加压容器时，观察宏观到微观的原理，从总体到部分：首先观察结构，然后观察表面和使用仪器。助检查。
果您对检查结果表示怀疑，您可以用放大镜来获取关键部件的更详细的视图，同时使用手电筒，了解压力容器壁的条件和探索细节腐蚀和变形，以便轻松查看容器。面有凸起，凸起和凸起。
凝器控制冷却水是冷凝器提升管内壁和管板外部的重要流体在检查过程中，常规结构检查，检查焊缝的外观和厚度的测量。头，套管外壁和管板的腐蚀。属于壳体内壁，冷库建造腐蚀更加乐观：即使内壁腐蚀严重，风险也很低。表面腐蚀的检测外表面腐蚀的检测也是使用压力容器检查氨制冷系统的重要部分。具体的检查工作中，重要的是要加强集中部分，应力，为了检查焊接机的位置或其他裂缝，应详细检查每个焊缝。磁粉检查方法可以在局部检查中使用。时，辐射检测方法使得可以检查畸形焊接表面的缺陷检测区域，坏侧，气隙，底切等。实际的检查工作中，不可能将液氨完全排放到氨存储装置中，很难通过X射线成像来实现，而对于单罐体来说，这种方法很难实现。用双壁透照。以实现旋转液体排出，以这种方式可以将液体放置在较低水平。行纵向焊接时，务必将贴片粘贴在距离液位大于20 cm的位置。考文献[1]遴锗耨，重点放在与管道和大型制冷管道的检查氨模式和问题[J]]技术11，2015（11）295-296。[2]船。制冷系统的加压容器检查点[J]。技信息，2015，13（10）：247-248。3]周伟，高雪。藏液氨制冷系统压力容器检测分析[J]。）：78。
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